ГОСТ 21357-87 Отливки из хладостойкой и износостойкой стали. Общие технические условия (с Поправкой)
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Отливки изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, нормативно-технической и технической документации, утвержденным в установленном порядке.
Предельные отклонения по размерам отливок, а также припуски на механическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645, формовочные уклоны - ГОСТ 3212.
2.2. Сталь для отливок выплавляют в электрических печах с основной футеровкой. Допускается выплавлять сталь в основных мартеновских печах. Массовая доля серы и фосфора в стали не должна быть более 0,020% (каждого элемента).
Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем допускается содержание серы и фосфора во всех сталях до 0,030% каждого элемента, а в сталях марок 110Г13Л и 110Г13ХБРЛ фосфора до 0,080% при условии обеспечения механических свойств и остальных требований стандарта сроком до 01.07.89.
2.3. Сталь для отливок при выплавке обрабатывают раскислителями (модификаторами), содержащими щелочноземельные (ЩЗМ) и (или) редкоземельные (РЗМ), и (или) другие металлы.
Вид и способ обработки стали раскислителями (модификаторами), а также его количество устанавливают по технической документации предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.
Технология выплавки и раскисления хладостойкой стали приведена в приложении 2.
2.4. Отливки следует подвергать термической обработке. Вид и режим термической обработки отливок устанавливают по технической документации предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке. Рекомендуемые режимы термической обработки отливок приведены в табл.2.
Таблица 2
Марка стали | Рекомендуемый режим термической обработки | Пре- | Вре- | Относи- | Относи- | Ударная вязкость | Твер- | |
KCV- | KCU- | |||||||
МПа | % | кгс·м/см | НВ | |||||
08Г2ДНФЛ | Нормализация при 930-970 °С | 400 | 500 | 20 | 45 | 2,5 | 4,0 | - |
12ХГФЛ | Нормализация при 930-950 °С | 340 | 470 | 20 | 35 | 2,0 | 3,0 | - |
14Х2ГМРЛ | Закалка с 920-930 °С в воде, отпуск при 630-650 °С | 600 | 700 | 14 | 25 | 3,0 | 5,0 | - |
20ГЛ | Нормализация при 920-940 °С | 300 | 500 | 20 | 35 | 2,0 | 3,0 | - |
Закалка с 920-940 °С в воде, отпуск при 600-620 °С | 400 | 550 | 15 | 30 | 2,0 | 3,0 | - | |
20ФТЛ | Нормализация при 940-960 °С | 320 | 520 | 20 | 35 | 2,0 | 3,0 | - |
Закалка с 930-950 °С в воде, отпуск при 600-650 °С | 450 | 570 | 15 | 30 | 2,0 | 3,0 | - | |
20ХГСФЛ | Нормализация при 900-920 °С, отпуск при 630-650 °С | 320 | 500 | 18 | 30 | 2,0 | 3,0 | - |
Закалка с 900-920 °С в воде, отпуск при 650-670 °С | 450 | 600 | 14 | 25 | 2,0 | 3,0 | - | |
25Х2НМЛ | Закалка с 860-880 °С в воде, отпуск при 580-600 °С | 700 | 800 | 12 | 25 | 2,5 | 3,0 | - |
27ХН2МФЛ | Закалка с 880-920 °С в воде, отпуск при 570-590 °С* | 800 | 1000 | 10 | 22 | 2,0 | 3,0 | 265 |
27ХГСНМДТЛ | Нормализация при 910-930 °С, отпуск при 590-610 °С | 650 | 800 | 12 | 20 | 3,0 | 5,0 | - |
Закалка с 910-930 °С в воде, отпуск при 640-660 °С | 700 | 850 | 12 | 25 | 3,5 | 5,0 | - | |
Закалка с 910-930 °С в воде, отпуск при 200-220 °С* | 1150 | 1400 | 8 | 12 | 2,5 | 4,0 | 390 | |
30ГЛ | Закалка с 920-950 °С в воде, отпуск при 600-650 °С | 490 | 660 | 10 | 20 | 2,0 | 3,0 | - |
30ХГ2СТЛ | Нормализация при 890-910 °С, отпуск при 640-660 °С | 600 | 700 | 12 | 40 | 2,0 | 3,5 | - |
Закалка с 870-890 °С в воде, отпуск при 640-660 °С | 650 | 750 | 15 | 40 | 2,5 | 3,5 | - | |
Закалка с 870-890 °С в воде, отпуск при 200-220 °С* | 1300 | 1600 | 4 | 15 | 2,0 | 3,0 | 400 | |
30ХЛ | Закалка с 920-950 °С в воде, отпуск при 600-650 °С | 550 | 660 | 10 | 20 | 2,0 | 3,0 | - |
35ХМФЛ | Нормализация при 900-920 °С, отпуск при 640-670 °С | 420 | 630 | 12 | 20 | 1,8 | 2,5 | - |
Закалка с 890-910 °С в воде, отпуск при 650-670 °С | 550 | 700 | 12 | 25 | 2,0 | 3,0 | - | |
35ХМЛ | Закалка с 890-910 °С в масле, отпуск при 620-640 °С | 600 | 700 | 10 | 18 | 2,0 | 3,0 | - |
110Г13Л | Закалка с 1050-1100 °С в воде* | 400 | 800 | 25 | 35 | 7,0 | - | 190 |
110Г13ХБРЛ | Закалка с 1050-1100 °С в воде* | 480 | 750 | 20 | 30 | 5,0 | - | 190 |
________________ * Применяют как износостойкие. Примечание. Структура стали марок 110Г13Л и 110Г13ХБРЛ после термической обработки должна быть часто аустенитной. | ||||||||
Таблица 2. (Поправка. ИУС N 8-1988).
2.5. Механические свойства стали и твердость отливок после их окончательной термической обработки должны быть не менее указанных в табл.2.
2.6. Отливки должны быть очищены от формовочной смеси, окалины и пригара; прибыли и питатели - удалены. Места отрезки питателей и прибылей, заливы и заусенцы должны быть зачищены или обрублены в пределах допусков согласно рабочим чертежам.
На внутренних поверхностях в труднодоступных для очистки местах отливок допускается наличие пригара.
Удаление питателей и прибылей огневой резкой следует проводить до окончательной термической обработки отливок. Для отливок из стали марок 110Г13Л, 110Г13ХБРЛ и из стали других марок, указанных в разд.1 настоящего стандарта, при толщине стенок не более 40 мм допускается отрезать прибыли и питатели после окончательной термической обработки.
2.7. Вид, число, размеры и расположение дефектов на поверхностях отливок, не подлежащих исправлению сваркой, должны быть указаны в рабочих чертежах или технических условиях на конкретные отливки.
2.8. Исправление сваркой дефектов отливок, а также поврежденных знаков литой маркировки проводят до окончательной термической обработки. При обнаружении дефектов после окончательной термической обработки необходимость их исправления и последующей термической обработки должна быть указана в технических условиях на конкретные отливки.
2.9. Вид, число, размеры и расположение недопускаемых внутренних дефектов отливок (усадочных и газовых раковин, засоров, осевой пористости) должны соответствовать требованиям технических условий на конкретные отливки.