Действующий

ГОСТ 2034-80 Сверла спиральные. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3)

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Испытания сверл на работоспособность, средний и 95%-ный периоды стойкости проводятся на сверлильных, фрезерных, токарных станках с механизированной подачей с применением вспомогательного инструмента, которые должны соответствовать установленным для них нормам точности и жесткости.

3.2. Сверла должны испытываться на образцах из стали марки 45 по ГОСТ 1050 твердостью 187 . . . 207 НВ сверлением глухих отверстий глубиной равной трем диаметрам, но не более 85 мм.

Параметр шероховатости поверхности образца не должен быть более, мкм:

для сверл диаметром до 2,95 мм              0,8

для сверл диаметром св. 2,95 мм             40

3.3. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости должен применяться 5%-ный по массе раствор эмульсола в воде с расходом не менее 5 дм/мин или масляные СОЖ.

3.4. При сверлении отверстий диаметром до 1 мм поверхность заготовки допускается предварительно закернить.

3.5. Испытания сверл должны проводиться на режимах, указанных в табл.8.

Таблица 8

Диаметр сверла, мм

Скорость резания для сверл серии, м/мин

Подача для сверл, мм/об

Количество отверстий при испытаниях на работоспособность


короткой и нормальной

длинной и удлиненной

коротких и нормальных

длинных и удлиненных

От 0,25 до 0,5

12

-

0,004

-

30

Св. 0,5 до 0,7

14


0,006


Св. 0,7 до 0,9

15


0,008



Св. 0,9 до 1,1

20

16

0,010

0,008


Св. 1,1 до 1,4

21

0,015

0,012

25

Св. 1,4 до 1,8

18

0,020

0,015

Св. 1,8 до 2,2


0,025

0,020


Св. 2,2 до 2,8

23

20

0,030

0,025

22

Св. 2,8 до 3,0

25

0,040

0,030

Св. 3,0 до 5,0

29

23

0,100

0,070

20

Св. 5,0 до 7,0

29

0,140

0,100

18

Св. 7,0 до 9,0


0,170

0,140

Св. 9,0 до 11,0

28

22

0,200

0,170

15

Св. 11,0 до 14,0

0,220

0,170

Св. 14,0 до 18,0



0,250

0,200

12

Св. 18,0 до 23,0



0,280

0,220

10

Св. 23,0 до 30,0



0,320

0,250

6

Св. 30,0 до 35,0

27

21

0,400

0,280

4

Св. 35,0 до 45,0

-

0,430

-

4

Св. 45,0 до 60,0



0,560


3

Св. 60,0 до 80,0

25


0,800


3

          

Примечания:

1. Для сверл, изготовленных из стали марки 9ХС, поправочный коэффициент на скорость резания и подачу равен 0,5.

2. При отсутствии на станке необходимых подач (мм/об), вращения (мин) допускается подбирать ближайшие и при условии, что минутная подача отличалась не более 10% от подсчитанной по данным, указанным в табл.8.

3.6. После испытаний на работоспособность на режущих кромках сверл не должно быть выкрашиваний, сколов и сверла должны быть пригодны к дальнейшей работе.

3.7. Приемочные значения среднего и 95%-ного периодов стойкости должны быть не менее указанных в табл.9.

Таблица 9

Диаметр сверла, мм

Приемочные периоды стойкости, мин

средний

установленный


А1

B1, B

А1

В1, В

От 0,25 до 0,5

8

-

2,3

-

Св. 0,5 до 0,7

9


2,8


Св. 0,7 до 0,9

12


3,5


Св. 0,9 до 1,1

16

11

4,5

2,8

"   1,1 " 1,4

20

14

6,0

3,5

"   1,4 " 1,8

23

16

7,0

4,0

"   1,8 " 2,2

26

18

8,0

4,5

"   2,2 " 2,8

29

21

9

5,0

"   2,8 " 3,0

33

23

10

6,0

"   3,0 " 5,0

34

24

15

8

"   5,0 " 7,0

36

25

16

9

"   7,0 " 9,0

41

28

18

10

"   9,0 " 11,0

49

34

22

12

"   11,0 " 14,0

58

40

26

14

"   14,0 " 18,0

64

45

29

16

"   18,0 " 23,0

76

51

35

18

"   23,0 " 30,0

82

56

37

20

Св. 30,0 до 35,0

-

62

-

22

" 35,0 " 45,0

68

24

" 45,0 " 60,0


74


25

" 60,0 " 80,0


85


30



3.8. Твердость сверл контролируют на приборах по ГОСТ 23677.

3.9. Контроль внешнего вида сверл проводят визуально.

3.10. Параметры шероховатости поверхностей сверл проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или с образцовыми инструментами, имеющими значения параметров шероховатости поверхностей не более указанных в п.1.11 с применением лупы ЛП-1-2 по ГОСТ 25706.