ГОСТ 33200-2014 Оси колесных пар железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия (с Поправкой)
8 Методы контроля
8.1 Размеры, допуски формы и взаимного расположения поверхностей (см. 5.1), глубину залегания поверхностных дефектов (см. 6.1.9) черновых осей определяют методом непосредственной оценки с допустимой погрешностью:
±0,5 мм - для диаметров осей и глубины залегания дефектов;
±1,0 мм - для длин от 0 до 1000 мм;
±2,0 мм - для длин от 1001 до 2000 мм;
±3,0 мм - для длин более 2001 мм.
8.2 Размеры чистовых осей (см. 5.2.1), кроме диаметров и допусков их формы, измеряют предельными калибрами или универсальными средствами измерения с предельной допустимой погрешностью ±1,0 мм.
Диаметры чистовых осей (см. 5.2.1) измеряют средствами измерения с ценой деления, не более:
0,01 мм - для подступичных и предподступичных частей всех типов железнодорожного подвижного состава;
0,002 мм - для шеек осей грузовых вагонов, пассажирских вагонов локомотивной тяги, МВПС, СПС, подвижного состава метрополитена;
0,01 мм - для шеек осей локомотивов под подшипники скольжения;
0,002 мм - для шеек осей локомотивов под подшипники качения.
Профили галтелей чистовых осей (см. 5.2.2) контролируют шаблонами. При контроле шаблон плотно прижимают к поверхности галтели и при помощи щупов определяют зазор между галтелью и шаблоном.
Для целей обязательного подтверждения соответствия контроль размеров и профилей галтелей чистовых осей проводят на трех осях, отобранных методом случайной выборки по ГОСТ 18321 от одной партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания.
8.3 Параметры шероховатости поверхностей осей (см. 6.2.8, 6.2.9) контролируют профилографами-профилометрами по ГОСТ 19300 или методом сравнения с образцами шероховатости поверхности по ГОСТ 9378 или с образцовыми деталями по [5].
Для целей обязательного подтверждения соответствия контроль параметров шероховатости чистовых осей проводят на трех осях, отобранных методом случайной выборки по ГОСТ 18321 от одной партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания.
8.4 Радиальное биение цилиндрических поверхностей шеек и средней части черновых осей (см. 5.1.1) контролируют относительно поверхности подступичных частей как разность зазоров с двух противоположных сторон контролируемой плоскости между лекальной линейкой или другим средством измерения, наложенным на поверхности подступичных частей, и поверхностями шеек и средней части. Контроль осуществляют не менее чем в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.
Радиальное биение цилиндрических поверхностей чистовых осей (см. 5.2.1) контролируют относительно оси центровых отверстий или цилиндрических поверхностей шеек.
Для целей обязательного подтверждения соответствия контроль радиального биения чистовых осей проводят на трех осях, отобранных методом случайной выборки по ГОСТ 18321 от одной партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания.
8.5 Химический состав стали черновых осей (см. 6.1.1) определяют по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1-ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7-ГОСТ 22536.9, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033.
Допускается применение других аттестованных методов определения химического состава стали осей с погрешностью, не превышающей погрешность, установленную в указанных стандартах.
Отбор проб для контрольного химического анализа - по ГОСТ 7565.
По требованию заказчика химический состав стали осей допускается определять дополнительно путем отбора пробы из головки образца, испытанного на растяжение.
8.6 Контроль механических свойств стали черновых осей (см. 6.1.6) проводят при испытаниях на растяжение и ударный изгиб на продольных образцах.
Положение заготовок образцов для контроля механических свойств показано на рисунке 4.
Образцы изготавливают из припуска, оставленного при формообразовании шейки, или из самой шейки или из подступичной части черновой оси.
Припуск должен быть предварительно заклеймен и может быть отделен от черновой оси после ее термической обработки.
Испытания на механические свойства при растяжении проводят по ГОСТ 1497 на одном образце диаметром 10 мм и расчетной длиной 50 мм.
Испытания на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1. За результат испытаний принимают среднее и минимальное значения, полученные в результате испытаний четырех образцов.
Заготовки образцов для определения механических свойств допускается вырезать газопламенной резкой при условии оставления припуска не менее 50 мм на сторону.