ГОСТ 22253-76 Аппараты поглощающие пружинно-фрикционные для подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 4, 5)

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение химического состава стали (пп.1.4; 1.8) - по ГОСТ 20560-81; ГОСТ 22536.0-87; ГОСТ 22536.1-88; ГОСТ 22536.2-87; ГОСТ 22536.3-88; ГОСТ 22536.4-88; ГОСТ 22536.5-87; ГОСТ 22536.6-88; ГОСТ 12344-88*; ГОСТ 12345-88**; ГОСТ 12346-78; ГОСТ 12347-77; ГОСТ 12350-78; ГОСТ 12352-81; ГОСТ 12355-78.

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12344-2003;

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12345-2001. - Примечание изготовителя базы данных.

Допускается применять аттестованные в установленном порядке другие методы определения содержания элементов химического состава, точность которых не ниже точности соответствующих методов по указанным стандартам.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

3.2. Механические свойства стали при растяжении (пп.1.6, 1.8) следует определять по ГОСТ 1497-84 на одном цилиндрическом образце диаметром 10 мм и расчетной длиной 50 мм. При вырезке образцов из деталей допускается проводить испытания на образцах диаметром 5 мм и расчетной длиной 25 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 5).

3.3. Определение ударной вязкости (п.1.6) - по ГОСТ 9454-78 на двух образцах типа 1. В качестве сдаточного значения ударной вязкости необходимо принимать минимальное.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4. Твердость корпусов и горловин корпусов, клиньев, конусов и шайб (пп.1.7, 1.8) - по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59 в местах, указанных на рабочих чертежах.

3.5. Структуру стали корпусов, горловин корпусов и оснований корпусов (п.1.9) следует проверять по виду излома контрольных приливов. Приливы должны иметь форму усеченной пирамиды высотой 25 мм с основанием 15х20 мм.

3.6. Микроструктуру стали (п.1.9) следует проверять под оптическим микроскопом при увеличениях 100 и 500.

Способ вырезки и подготовки микрошлифов - по ГОСТ 5639-82.

3.7. Места контроля микроструктуры стали и размещение контрольных приливов - по рабочим чертежам корпуса и горловины корпуса.

3.8. Дефекты поверхности (п.1.11) следует контролировать визуально, внутренние дефекты корпусов и горловин корпусов (п.1.12) - по виду излома каждого ребра смежных стенок их рабочей части или по виду продольных темплетов, вырезанных в тех же местах.

3.9. Размеры аппаратов и их деталей (пп.1.1, 1.2) следует проверять шаблонами и универсальным измерительным инструментом.

3.10. Работоспособность и энергоемкость аппаратов (п.1.3) следует проверять на копре под действием свободно падающего груза. При этом детали аппарата, перемещаемые в нем под нагрузками, не должны иметь деформаций и поломок, а после снятия нагрузки должны без заклинивания возвращаться в первоначальное положение.

Масса груза, высота его падения и число ударов (но не менее двух) должны быть указаны в нормативно-технической документации на аппараты.

3.11. Вероятность безотказной работы (п.1.17), прочность корпусов и энергоемкость аппаратов в приработанном состоянии (п.1.3) следует определять по нормативно-технической документации на аппараты.