ГОСТ 34029-2016 Арматура трубопроводная. Арматура обратная для магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Общие технические условия (с Поправкой)

     5.5 Требования к сырью, материалам, покупным изделиям

5.5.1 Корпусные детали арматуры, работающие под давлением, и катушки изготавливают из низкоуглеродистых, низколегированных или коррозионностойких сталей, обеспечивающих качественную сварку патрубков (катушек) арматуры с трубопроводом в полевых условиях.

5.5.2 Материалы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, КД, стандартов или ТУ на материалы, а также НД (требованиям) заказчика. Соответствие материалов этим требованиям подтверждают сертификатами поставщиков или протоколами испытаний изготовителя по методике на соответствующий материал.

Использование материалов, поступивших без сертификатов, для изготовления основных деталей арматуры не допускается.

Металлы, применяемые для изготовления арматуры - по ГОСТ 33260.

5.5.3 Материалы основных деталей и материалы уплотнений должны быть стойкими по отношению к рабочей среде и внешним воздействиям. Скорость коррозии материала корпуса и сварных швов должна быть не более 0,1 мм/год при воздействии рабочей среды и внешних факторов. Расчетная толщина корпусных деталей должна включать прибавку для компенсации коррозии, определяемой умножением скорости коррозии на срок службы.

Требования к механическим свойствам материалов основных деталей, уплотнительным кольцам и пружинам определяются разработчиком и указываются в КД.

5.5.4 Возможность применения новых материалов подтверждают результатами испытаний, согласованными со специализированной металловедческой организацией, соответствием свойств материалов требованиям настоящего стандарта, а также аттестацией технологии сварки (наплавки).

5.5.5 При выборе материалов для климатического исполнения (У, ХЛ по ГОСТ 15150) принимают нижнее значение температуры окружающего воздуха в соответствии с таблицей 8.

5.5.6 Металл деталей подвергают контролю загрязненности неметаллическими включениями. Наличие неметаллических включений (оксиды, сульфиды, силикаты) определяют по ГОСТ 1778 от каждой плавки. Сведения о результатах контроля загрязненности неметаллическими включениями заносят в сертификат.

5.5.7 Размер зерна материала корпусных деталей - не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639.

5.5.8 Сопротивление хрупкому разрушению материалов корпусных деталей, работающих при отрицательных температурах окружающего воздуха, и возможность испытания на прочность воздухом давлением 1,1 PN с выдержкой в течение 24 ч при температуре минус 40°С (при наличии требований при заказе) подтверждают расчетом на сопротивление хрупкому разрушению.

5.5.9 Поковки основных деталей из конструкционной углеродистой и легированной стали должны соответствовать группе IV по ГОСТ 8479, из коррозионностойких сталей - группе IV или IVК (для сред, вызывающих МКК) по ГОСТ 25054.

5.5.10 Механические свойства материала основных деталей после окончательной термической обработки приведены в таблице 9.

Требования к типу надреза на образцах при определении ударной вязкости (образцы c V-образным или с U-образным надрезом) определяются заказчиком.

Испытания на ударный изгиб основного металла проводят на образцах с концентратором вида V по ГОСТ 9454.

Примечание - Допускается величину ударной вязкости определять делением работы удара на площадь в месте надреза.

Таблица 9 - Механические свойства материала

5.5.11 Эквивалент углерода для катушек, ответных фланцев, а также патрубков (в случае приварки непосредственно к трубопроводу или к катушкам, ответным фланцам на месте монтажа в полевых условиях) не должен превышать 0,43.

Расчет проводят по формуле

,                                                                  (1)

где С, Mn, Cr, Mo, V, Ni, Сu - массовые доли в стали соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия,никеля и меди в процентах.

Медь, никель, хром, содержащиеся в сталях как примеси, при расчете не учитывают, если их суммарное содержание не превышает 0,20%.

Эквивалент углерода углеродистых марок стали (сталь 10, 20) и низколегированной стали только с кремнемарганцевой системой легирования (17ГС, 17Г1С, 09Г2С) определяют по формуле

.                                                                (2)