8.1 Контроль и испытания проводятся на всех стадиях производственного процесса. Испытания проводят не ранее чем через 6 ч после изготовления, включая время полимеризации.
8.2 Контроль геометрических размеров и форм должен выполняться по ГОСТ Р ИСО 3126. Применяемые средства измерения должны обеспечивать необходимую точность, диапазон измерений и должны поверяться в установленном порядке.
8.2.1 При определении размеров применяют следующие средства измерений:
- рулетка измерительная по ГОСТ 7502;
- глубиномер микрометрический по ГОСТ 7470;
- стенкомер по ГОСТ 11358;
- штангенциркуль по ГОСТ 166;
- линейка измерительная по ГОСТ 427;
- образцы шероховатости по ГОСТ 9378.
Допускается применение специального измерительного инструмента, обеспечивающего необходимую точность измерения и аттестованного в установленном порядке.
8.2.2 Наружный диаметр определяют как среднее арифметическое результатов измерений в двух взаимно перпендикулярных направлениях в одном сечении на расстоянии от торца не менее 100 мм с погрешностью не более 0,1 мм.
8.2.3 Толщину стенки измеряют с помощью стенкомера или штангенциркуля на расстоянии не менее 20 мм от торцов труб в четырех диаметрально расположенных точках, свободных от допускаемых дефектов с погрешностью не более 0,1 мм.
8.2.4 Длину готовой продукции измеряют рулеткой с погрешностью не более 1 см.
8.3 Начальную осевую прочность при растяжении и относительное предельное удлинение определяют по ГОСТ Р 54924.
8.4 Начальный окружной предел прочности при растяжении определяют по ГОСТ Р 54925-2012 (метод Б или метод Д).
8.4.1 При испытании по ГОСТ Р 54925-2012 (метод Б) используют следующие образцы:
- общая ширина образца: (20±1) мм;
- радиус надреза: 10 мм;
- ширина испытуемого участка образца: (10,0±0,1) мм.
Скорость испытания устанавливают равной 10 мм/мин.
8.4.2 При испытании по ГОСТ Р 54925-2012 (метод Д) используют следующие образцы:
- длина образца: (150±10) мм;
- общая ширина образца: (20±1) мм;
- ширина испытуемого участка образца по таблице 13.
Таблица 13
Класс давления, атм | Ширина испытуемого участка образца, мм, ±0,1 |
1 | 10 |
6 | 10 |
10 | 10 |
16 | 5 |
20 | 5 |
25 | 5 |
32 | 5 |
В случае повреждения образца в виде расслоения, но без разлома, в уменьшенном поперечном сечении или повреждении образца в месте зажима испытание повторяют, используя образцы, изготовленные с уменьшенной шириной испытуемого участка до 4 мм.