10.1 Контроль проводят при одинаковой температуре шариков и механических частей средств измерений (стойки, столики, щупы, упоры).
10.2 Марку стали определяют в соответствии с документацией, действующей на предприятии-изготовителе и утвержденной в установленном порядке.
10.3 Метод контроля твердости шариков выбирают в зависимости от номинального диаметра шарика.
10.3.1 Твердость шариков диаметром менее 0,68 мм определяют по виду излома на соответствие эталону. Этот метод определения твердости допускается для шариков диаметром до 5 мм. Арбитражным методом контроля твердости для шариков диаметром от 2 мм является метод, изложенный в 10.3.2 и 10.3.3.
10.3.2 Контроль твердости шариков диаметром:
- от 0,68 до 2 мм измеряют методом Виккерса по ГОСТ 2999;
- от 2 до 2,5 мм измеряют по шкале HRN30 по ГОСТ 22975;
- от 2,5 до 4,5 мм по шкале HRA по ГОСТ 9013;
- св. 4,5 мм по шкале HRC по ГОСТ 9013.
Действительную твердость шариков определяют с учетом искажающего влияния кривизны контролируемой поверхности. Действительную твердость для шариков диаметром от 2 до 2,5 мм определяют по таблице 5, для шариков диаметром от 2,5 до 4,5 мм - по таблице 6, для шариков диаметром свыше 4,5 до 30,162 мм - по таблице 7.
Таблица 5
Таблица 6
Таблица 7
Окончание таблицы 7
Для шариков, имеющих промежуточные значения диаметров, действительную твердость определяют путем линейной интерполяции или экстраполяции. Для шариков диаметром свыше 30,162 мм твердость, измеренная на поверхности шарика, совпадает с действительной твердостью.
10.3.3 Твердость шариков диаметром от 2 до 10 мм определяют в трех точках, а диаметром более 10 мм - в пяти точках. Твердость в каждой точке каждого шарика должна быть в установленных пределах.
10.4 Степень точности контролируют путем определения отклонения среднего диаметра, непостоянства диаметра шарика, сферичности, разноразмерности партии шариков и шероховатости поверхности.