ГОСТ 20017-74*
(СТ СЭВ 2003-79,
ИСО 3738/1-82)*
______________________
* Обозначение стандарта.
Измененная редакция, Изм. N 3.

Группа B59

     

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СПЛАВЫ ТВЕРДЫЕ СПЕЧЕННЫЕ

Метод определения твердости по Роквеллу

Sintered hard metals.
Determination of Rockwell hardness

     

ОКСТУ 1909

Дата введения 1976-01-01

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 30 июля 1974 г. N 1833 срок введения установлен с 01.01.76

Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 19.06.85 N 1729 срок действия продлен до 01.01.91**

_________________

** Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 11/12, 1994 год). - Примечание изготовителя базы данных.

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1986 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в августе 1981 г., июне 1985 г. (ИУС 11-80, 9-85).

ВНЕСЕНО Изменение N 3, утвержденное и введенное в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 30.10.90 N 2736 с 01.03.91, в части приложения 2 - 01.01.93

Изменение N 3 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 1, 1991 год

Настоящий стандарт распространяется на твердые спеченные сплавы и устанавливает метод определения твердости по Роквеллу (шкала А) при температуре 293 К К (20 °C) °С.

Метод заключается во вдавливании алмазного конического наконечника в испытуемый образец под действием двух сил, предварительной и общей (равной сумме предварительной и дополнительной сил) и в измерении увеличения глубины внедрения наконечника, после снятия дополнительной силы.

За единицу измерения принимают величину, соответствующую осевому перемещению наконечника на 0,002 мм.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2003-79.

Допускается определение твердости твердых сплавов по Роквеллу (шкала А) по ИСО 3738/1-82, приведенному в приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1. ОПРЕДЕЛЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ

1.1. При определении твердости по Роквеллу принимаются следующие определения и обозначения:

предварительная сила 98,07 H ±1,96 H (10 кгс ±0,2 кгс);

дополнительная сила 490,3 H (50 кгс);

общая сила 588,4 H ±2,94 H (60 кгс ±0,3 кгс);

глубина внедрения наконечника в испытуемый образец под действием предварительной силы , мм;

глубина внедрения наконечника в испытуемый образец, измеренная после снятия дополнительной силы с сохранением предварительной силы , мм;

относительное увеличение глубины внедрения после снятия дополнительной силы, но при сохранении предварительной силы, мм

;

твердость по Роквеллу ;

номинальная твердость меры твердости  ;

средняя измеренная твердость меры твердости  ;

средняя измеренная твердость образца ;

поправка ;

среднее значение твердости образца с учетом поправки.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ

2.1. Отбор образцов проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 20559-75.

2.2. Поверхность или участок поверхности образца, на которой проводят измерение твердости, должны быть отшлифованы таким образом, чтобы шероховатость поверхности была 0,63 мкм по ГОСТ 2789-73. Шлифование следует проводить так, чтобы наклеп и нагрев поверхности были минимальными. Шлифование образца должно проводиться по ГОСТ 20019-74.

Изделия с нанесенным поверхностным слоем и многогранные пластины классов точности U и М по ГОСТ 19042-80 - ГОСТ 19085-80, ГОСТ 24247-80 - ГОСТ 24257-80 не шлифуются.

При определении твердости образца с криволинейной поверхностью радиус кривизны должен быть не менее 15 мм.

При определении твердости образца с радиусом кривизны менее 15 мм на образце должна быть сделана площадка шириной не менее 2 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.3. Толщина слоя, сошлифованного с поверхности образца, должна быть не менее 0,2 мм.

2.4. Образец после шлифования должен иметь толщину не менее 1,6 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.5. Поверхность образца, где происходит внедрение наконечника, должна быть параллельна опорной поверхности. Отклонение от параллельности должно быть не более 0,1 мм на каждые 10 мм.

3. ОБОРУДОВАНИЕ

3.1. Прибор Роквелла по ГОСТ 23677-79.

3.2. Алмазный конический наконечник по ГОСТ 9377-81. Радиус сферы при вершине конуса должен быть (0,2±0,005) мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.3. Твердосплавные меры твердости должны соответствовать приведенным в таблице. Шероховатость рабочей поверхности должна быть 0,08 мкм.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Подбирают меру твердости, имеющую значение твердости, наиболее близкое к предполагаемой твердости образца.

Среднее значение из трех измерений твердости выбранной меры должно быть ±0,5 к значению твердости, указанному на мере.

Если среднее намеренное значение отличается от значения твердости, указанного на мере, более чем на ±0,5, необходимо проверить прибор и алмазный наконечник и устранить причину ошибки.

Если среднее значение твердости меры отличается на 0,3; 0,4 и 0,5 от ее номинальной твердости, вносят поправку с соответствующим знаком среднему значению твердости образца* (0,3; 0,4 и 0,5).

________________

* Текст соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.2. Последовательность проведения испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 9013-59.

4.2.1. Скорость приложения дополнительной силы ограничивается условием, при котором время перемещения наконечника (рычага) прибора на холостом ходу должно составлять 5-8 с.

4.2.2. Время выдержки под общей силой не должно превышать 2 с, после чего дополнительная сила снижается плавно в течение 2 с.

4.3. Перед определением твердости образцов снимается первоначальное показание на испытуемом образце. Это показание не принимается во взимание. Затем определяется твердость испытуемого образца не менее чем в трех произвольно взятых точках. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков, а также от центра любого отпечатка до края испытуемого образца должно быть не менее 1,5 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4. Первые два измерения после установки наконечника в расчет не принимают.

4.5. При разногласии в оценке качества твердых сплавов испытания проводят по ИСО 3738/1-82.

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. За показатель твердости образца принимают среднее арифметическое значение трех определений, округленное до 0,5.

5.2. За показатель твердости партии принимают среднее арифметическое значение твердости образцов, отобранных от партии, округленное до 0,5.

5.3. Результаты испытаний заносят в протокол, форма которого приведена в приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ

     
ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ N