ГОСТ 18103-84 Установки для изготовления железобетонных объемных блоков санитарно-технических кабин и шахт лифтов. Технические условия

6. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1. Качество металла, предназначенного для изготовления установок, должно быть удостоверено сертификатами предприятий-изготовителей металла или актом испытаний лаборатории предприятия-изготовителя установок.

6.2. Входной контроль - по ГОСТ 24297-80.

6.3. Контролю на твердость подлежат все детали, прошедшие термическую обработку. Твердость деталей следует определять приборами по ГОСТ 23677-79. Измерение твердости производят в соответствии с требованиями ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59.

6.4. Швы сварных соединений (п.2.7) контролируют визуально и измерениями в соответствии с требованиями ГОСТ 3242-79.

6.5. Контроль деталей на заготовительных операциях производят измерительными средствами, обеспечивающими погрешность измерения не более 1 мм.

6.6. Контроль качества резьб производят визуально и предельными калибрами.

6.7. Контроль диаметров отверстий, валов, пальцев производят мерительными средствами, обеспечивающими точность измерений, предусмотренную в рабочей документации.

Размеры фасок до 2,5 мм и радиусов закруглений до 6 мм допускается контролировать визуально.

6.8. Основные размеры и расстояния между элементами, определяющие геометрические размеры формуемых блоков, контролируют не менее чем в трех сечениях по высоте рабочих поверхностей (в нижнем, среднем и верхнем сечениях).

6.9. Линейные размеры (пп.2.8.1, 2.8.2) проверяют металлическими линейками по ГОСТ 427-75, угольниками по ГОСТ 3749-77, рулетками по ГОСТ 7502-80 и штангенциркулями по ГОСТ 166-80 во всех изготавливаемых установках.

6.10. Отклонения от прямолинейности, плоскостности и измерения местных зазоров (пп. 2.8.2 - 2.8.5) проверяют поверочными линейками по ГОСТ 8026-75, индикаторами часового типа по ГОСТ 577-68, металлическими линейками по ГОСТ 427-75, стальными или капроновыми струнами, нивелирами по ГОСТ 10528-76, наборами щупов второго класса по ГОСТ 882-75, отвес-рейками или шаблонами, принятыми метрологической службой.

6.11. Отклонения от плоскостности рабочих поверхностей определяют по результатам измерения действительного отклонения одной из четырех угловых точек измеряемой поверхности от плоскости, проходящей через три другие точки.

6.12. Отклонения от перпендикулярности и измерения уклонов рабочих поверхностей определяют при помощи уровня, отвеса и металлической линейки.

6.13. Проверку на герметичность замкнутых полостей, регистров и коллекторов всех установок следует производить путем испытаний в течение 10 мин водой давлением 0,015 МПа (0,15 кгс/). Появление отдельных капель или пятен на поверхности сварных швов не допускается.

6.14. Правила приемки и методы контроля металлических покрытий (п. 2.9.2) - по ГОСТ 9.302-79.

6.15. Контроль качества металлических поверхностей (п. 2.9.1), подготовленных к окраске, следует проводить по ГОСТ 9.402-80.

Качество лакокрасочных покрытий всех установок проверяют по эталонам, утвержденным в установленном порядке.

Испытания лакокрасочных покрытий - по ГОСТ 9.403-80, ГОСТ 9.074-77 и ГОСТ 9.401-79.

6.16. Обкатку приводов виброоргана на холостом ходу производят при полностью собранных установках продолжительностью 1 мин, не менее трех раз с интервалами между включениями приводов 3 мин.

6.17. При обкатке приводов распалубки (выпрессовки) блоков и сборки оснастки установок производят не менее 10 полных циклов подъема и опускания подвижных частей установок.

6.18. Измерения параметров шума по ГОСТ 12.1.028-80 и вибрации по ГОСТ 12.1.012-78 следует производить на предприятии-потребителе под нагрузкой.

6.19. Комплектность установок проверяют по ведомости комплекта поставки, входящей в состав формуляра или паспорта.

6.20. Контроль консервации производят визуально по каждой операции, предусмотренной ГОСТ 9.014-78 для всех установок.

6.21. Контроль упаковки в части воздействия механических и климатических факторов производят по ГОСТ 23170-78 Е.