ГОСТ 23289-2016 Арматура санитарно-техническая водосливная. Технические условия (с Поправкой)

     8 Методы испытаний

8.1 Внешний вид и качество поверхности арматуры и ее деталей согласно требованиям 6.2.14-6.2.19 проверяют визуально без применения увеличительных приборов при естественном или искусственном освещении, обеспечивающем освещенность не менее 200 лк, сравнением внешнего вида и качества поверхностей проверяемой арматуры с внешним видом и качеством поверхностей образцов-эталонов.

8.2 Размеры арматуры (6.2.9), выступы и углубления (6.2.14) проверяют универсальным или специальным измерительными инструментом и шаблонами, размеры раковин (6.2.14), резьб на металлических деталях (6.2.20) - соответствующими калибрами. Размеры резьб на пластмассовых деталях должны обеспечиваться точностью формующего инструмента, и их контролируют при приемке технологической оснастки или по требованию потребителя.

8.3 Толщину гальванического покрытия проверяют по ГОСТ 9.302.

8.4 Герметичность сифонов в собранном виде с выпусками и соединениями выпусков и крышек переливов с санитарно-техническими приборами (6.2.10) проверяют на стенде водопроводной водой температурой (20±15)°С и давлении 0,01 МПа в течение 30 с или сжатым воздухом при давлении 0,005 МПа при погружении изделия в емкость с водой.

Арматуру считают выдержавшей испытания, если при осмотре мест соединения не будут обнаружены течь воды или запотевания.

8.5 Плотность закрывания пробкой (6.2.11) проверяют наполнением санитарно-технического прибора с установленным в нем выпуском, закрытым пробкой, водой температурой (20±15)°С; при этом уровень воды над верхней кромкой выпуска для мойки, раковины, умывальника и биде должен быть не менее 120 мм, а над верхней кромкой выпуска для всех остальных приборов - не менее 250 мм.

Отверстия выпуска считают плотно закрытым пробкой, если через него в течение 1 мин просочится не более 15 см воды.

8.6 Прочность крепления цепочки (6.2.11), лески или капроновой нити к пробке проверяют подвешиванием груза массой 10 кг к свободному концу лески или цепочки при неподвижно закрепленной пробке. После выдержки в течение 1 мин и снятия груза крепление пробки не должно нарушиться.

8.7 Пропускную способность арматуры всех типов (кроме перелива для ванн) проверяют подачей в прибор с установленными в нем выпуском и сифоном воды с расходом, заданным в 6.2.1 и измеряемым расходомером. Выпуск с сифоном обеспечивает заданную пропускную способность, если через 300 с после достижения по показаниям расходомера стабильного заданного расхода воды толщина слоя воды над верхней кромкой выпуска, замеренная на расстоянии (100±20) мм от центра выпуска, не превышает 15 мм.

8.8 Пропускную способность переливов ванн и глубоких душевых поддонов, а также умывальников и моек проверяют подачей воды в заполненный ею до перелива прибор с расходом 0,35 и 0,25 л/с соответственно, измеряемым расходомером.

Перелив обеспечивает заданную пропускную способность (6.2.1), если через 300 с после достижения стабильного уровня воды, подаваемой в прибор с заданным расходом, этот уровень не будет превышать отметку верхней кромки отверстия перелива.

8.9 Стойкость пластмассовых деталей арматуры к воздействию внутренних напряжений (6.2.13) проверяют в последовательности, приведенной ниже.

Детали помещают в емкость с кипящим 20%-ным раствором вещества ОП-10 по ГОСТ 8433 и выдерживают в нем в течение 30 мин. Во избежание всплывания деталей к ним прикрепляют груз. По окончании испытания детали охлаждают и подвергают визуальному осмотру.

Деталь считают выдержавшей испытание, если при осмотре не будут обнаружены расслоения, пузыри, трещины. Глубину расслоения линий холодного спая, а также трещин или пузырей определяют распиливанием деталей поперек направления дефекта и измерением его штангенциркулем по ГОСТ 166.

В месте расположения литника расслоение линий холодного спая не должно превышать половины толщины стенки, а трещины не должны проникать в стенку на глубину более 20% ее толщины.

8.10 Стойкость пластмассовой арматуры к воздействию переменных температур (6.2.13) проверяют на стенде попеременным воздействием на нее горячей и холодной воды. Для этого изделие подсоединяют к емкостям с холодной и горячей водой и с помощью двухходового клапана обеспечивают чередующуюся подачу с паузой не более 60 с по 25 л воды из каждой емкости в течение 3 мин.

Температура холодной воды должна быть (17±5)°С, горячей - (80±2)°С. После 2500 циклов попеременного воздействия холодной и горячей водой изделие выдерживают в течение 15 мин и подвергают визуальному осмотру, а также проверяют его сборность и разборность.

Изделие считают выдержавшим испытание, если в нем не нарушена герметичность, не произошло ухудшение его внешнего вида и его можно вновь разобрать и собрать.

8.11 Пластичность деталей пластмассовой арматуры (6.2.13) определяют прибором (см. рисунок 7).

Прибор состоит из резервуара 12, помещенного в металлический корпус 11 со стеклянной дверцей 10, фиксирующих приспособлений 14, рычажного устройства 6 с регулирующим упором 9, передающим усилие груза через стержень 1 на испытуемую деталь 13. Стержень представляет собой цилиндрический штифт диаметром 6 мм со срезанным под углом 90° конусом и плоской площадкой рабочей поверхности диаметром 3 мм. В оправе 3 стержень зажимается двумя гайками 2.

Испытание проводят в последовательности, приведенной ниже.

Деталь закрепляют в фиксирующих приспособлениях 14 так, чтобы рабочая поверхность стержня 1 соприкоснулась с испытуемым участком детали 13, при этом не допускается закреплять или располагать фиксирующие держатели или их части внутри детали. С помощью груза 7, устанавливаемого на рычажном устройстве 6, и верньера 4 создают давление на стержень, равное 10 Н. Затем резервуар заполняют водой температурой (20±2)°С до полного погружения детали и выдерживают в течение 30 мин. После этого конус индикатора 8 устанавливают на нуль, спокойно без удара опускают стержень и через 25 с снимают показание индикатора 8, определяющее глубину вдавливания стержня в испытуемую деталь 13.

Цена деления индикатора должна быть не более 0,1 мм.

Деталь считают выдержавшей испытание, если глубина вдавливания стержня в испытуемую деталь не превышает 0,9 мм.

1 - стержень; 2 - гайка; 3 - оправа; 4 - верньер; 5 - серьга; 6 - рычажное устройство; 7 - груз; 8 - индикатор; 9 - регулирующий упор; 10 - стеклянная дверца; 11 - металлический корпус; 12 - резервуар; 13 - испытуемая деталь; 14 - фиксирующее приспособление

Рисунок 7