ИТС 7-2015 Производство извести

     2.1.1 Хранение сырья и топлива

Складское хозяйство предприятия, изготовляющего известь, состоит из открытых или закрытых площадок, емкостей и хранилищ. Промежуточные (складские) емкости позволяют предприятию накапливать в них запас сырьевых материалов, топлива и продукции для бесперебойной работы основного технологического оборудования [11].

Различают склады, служащие для хранения сырья, топлива и готовой продукции.

Склады заводов часто получают сырье и топливо по железной дороге. Транспортируется оно обычно в саморазгружающихся вагонах, реже на платформах грузоподъемностью 50 т.

При доставке сырья автомобильным транспортом склад обычно представляет собой открытую бетонированную площадку с эстакадой, на которую заезжают самосвалы.

Сырье поступает на склад во фракционированном или нефракционированном виде. В первом случае оно распределяется со склада по приемным бункерам печей, во втором - его вначале отправляют в приемные бункера дробильно-сортировочной установки, а после дробления и рассева ленточными транспортерами распределяют по приемным бункерам обжиговых печей.

Каменный уголь хранят в штабелях. В зависимости от склонности к самовозгоранию ископаемые угли делятся на две категории: А - опасные (бурые и каменные длиннопламенные) и Б - устойчивые (антрацит, тощие каменные угли). Угли категории А хранят в штабелях высотой до 3 м, если срок хранения не превышает двух месяцев. При большем сроке высота штабеля не должна превышать 2-2,5 м. Высота штабеля при хранении антрацита не ограничивается.

Торф складируют штабелями длиной не более 100 м, шириной в основании 15 м и высотой 5-6 м. Кусковой и фрезерный торф хранят отдельно, причем емкость склада на территории завода для кускового торфа не должна быть более 10 тыс. т, а фрезерного - 5 тыс. т.

Склады твердого топлива оборудуют противопожарным инвентарем, обеспечивают водопроводом и ящиками с песком.

Уголь доставляют со склада к бункерам дробильно-сортировочной линии или приемным бункерам печей (при фракционированном угле) чаще всего передвижными или стационарными ленточными транспортерами - конвейерами. Иногда используются скреперные установки и опрокидные вагонетки узкой колеи.

Мазут хранят в резервуарах, отдаленных от других помещений на 200-300 м. Резервуары оснащаются змеевиками, по которым пропускают пар, подогревающий мазут для снижения его вязкости. Мазут подается к обжиговым печам по обогреваемому паром трубопроводу при помощи шестеренчатого насоса.

Мазутохранилища обеспечивают химическими огнетушителями, ящиками с песком и другим противопожарным инвентарем.

2.1.1.1 Контроль качества сырья и топлива

Качество исходных материалов (сырья и топлива) контролируют при их поступлении на склад, периодически при хранении на складе и раз в смену на технологической линии перед поступлением в обжиговый агрегат [4], [5].

Качество карбонатной породы на складе контролируют как по документации поставщика, так и непосредственным анализом проб, взятых из прибывшей партии сырья или различных мест штабеля.

Для определения физико-химических свойств сырья необходимо отобрать среднюю пробу. Карбонатную породу для средней пробы отбирают из каждой партии в размере 20 кг, равными порциями, не менее чем из 20 мест.

Перед определением влажности и химического состава карбонатного сырья отобранную пробу подвергают квартованию. Среднюю пробу в количестве до 1 кг, отобранную методом квартования, помещают в эксикатор и направляют в лабораторию для исследования.

Для определения влажности карбонатную породу из средней пробы измельчают до полного прохождения через сито с отверстиями 3 мм и квартованием отбирают 20-40 г. Навеску взвешивают на технических весах с точностью до 0,01 г в предварительно просушенной и взвешенной фарфоровой чашке. Далее чашку с навеской материала помещают в сушильный шкаф, где выдерживают до постоянного веса при температуре 105°С-110°С. Высушенную навеску охлаждают в эксикаторе над серной кислотой и взвешивают.

Потери при прокаливании (П.П.П.) карбонатной породы контролируют для косвенного определения содержания в сырье углекислого кальция и магния. Потери при прокаливании химически чистого составляют 44%, в доломитизированных известняках П.П.П. несколько выше, а П.П.П. известняков, засоренных примесями, ниже 44%. При величине П.П.П. ниже 40% карбонатное сырье не рекомендуется применять для производства воздушной извести.

Далее определяют содержание в средней пробе окиси кремния (), полуторных окислов (), окиси кальция (СаО) и окиси магния (MgO).

Если контрольная проверка качества сырья показывает неудовлетворительные результаты, то производят повторную проверку, отбирая двойное количество проб. При отрицательных результатах повторной проверки партия карбонатной породы не принимается предприятием и не пускается в производство.

Гранулометрический состав карбонатного сырья периодически, 1 раз в смену, проверяют на технологической линии перед его подачей в скип или питатель печи. Для определения гранулометрического состава отбирают пробу весом 100-150 кг и определяют массовую долю фракций нижнего и верхнего пределов.

Все данные соответствующих анализов заносят в журнал по контролю сырья.

Твердое топливо контролируют особенно тщательно, так как его качество существенно колеблется в процессе добычи и поставки потребителю. Поставщик обязан выслать предприятию удостоверение о качестве отгруженного топлива, в котором указываются марка и группа угля, выход летучих веществ, зольность, размер кусков, содержание влаги, теплотворность топлива.

От каждой поступающей на предприятие партии твердого топлива берется средняя проба, которая подвергается анализу с определением влажности, зольности, сортности и теплотворности топлива.

Влажность топлива определяют таким же способом, как и влажность сырья.

Зольность топлива определяют следующим образом. 5-10 г из средней пробы помещают в тигель и прокаливают при постепенном повышении температуры до полного сгорания органической части.

Сортность твердого топлива устанавливают рассевом средней пробы топлива на грохоте или контрольных ситах с размерами отверстий, соответствующими гранулометрическому составу топлива по технологической карте.

Влажность и зольность твердого топлива, идущего в производство извести, определяют один раз в сутки, а сортность (гранулометрический состав) - один раз в смену.