ГОСТ 33258-2015 Арматура трубопроводная. Наплавка и контроль качества наплавленных поверхностей. Технические требования
6.2 Входной контроль, хранение и порядок запуска в производство наплавочных
материалов
6.2.1 Организация, проведение и оформление результатов входного контроля наплавочных материалов должны соответствовать требованиям ГОСТ 24297.
6.2.2 Входной контроль (контроль качества и приемка наплавочных материалов), поступающих на предприятие, а также контроль правильности хранения наплавочных материалов проводится отделом технического контроля совместно с соответствующими службами предприятия.
6.2.3 Контроль качества наплавочных материалов должен быть проведен до начала их производственного использования.
6.2.4 Входной контроль качества наплавочных материалов включает:
- проверку сопроводительной документации;
- проверку упаковки и состояния наплавочных материалов;
- контроль наплавленного металла (для твердых наплавок).
Таблица 1 - Материалы, применяемые для наплавки
Тип наплавленного металла | Наплавочные материалы | |||
Способ наплавки | Марка | Обозначение документа | Твердость, HRC | |
08Х17Н8С6Г | Ручная электродуговая | Электроды ЦН-6Л | ГОСТ 10051 [6] | 29,5-39,0 |
См. 10.10 | Порошковая проволока ПП-АН133А | [3] | 28-45 | |
Порошковая проволока ПП-АН133Г | [20] | |||
Порошковая проволока ПП-АН133 | ||||
Порошковая лента: ПЛ-АН150М, (ПЛ-АН150) | [4] [5] | |||
Автоматическая под легированным флюсом | Проволока Св-04Х19Н9С2, Св-04Х19Н9С2Ф2 | 27-36 | ||
Лазерная | Порошок ПР-08Х17Н8С6Г | [39] | 30-43 | |
13Х16Н8М5С5Г4Б | Ручная электродуговая | Электроды ЦН-12М | ГОСТ 10051 [6] | 39,5-51,5 |
Электроды ЦН-12М/К2 | [6] | 35-45 | ||
См. 10.10 | Порошковая лента ПЛ-АН151 | [7] | 38-52 | |
Порошковая проволока ПП-АН157М | [8] | |||
Лазерная | Порошок ПР-08Х17Н10М4С4Г4Б | [40] | 40-51 | |
190К62Х29В5С2 (стеллит) | Ручная электродуговая | Электроды ЦН-2 | 41,5-51,5 | |
Аргонодуговая, газовая | Прутки В3К | [9] | ||
Прутки Пр-В3К | ||||
Лазерная | Порошок ПР-КХ27В4С | [41] | 42-52 | |
НП-ХН80С2Р2 | Плазменная | Порошок ПГ-СР2 | 35-45 | |
НП-ХН80С3Р3 | Порошок ПГ-СР3 | 45-50 | ||
20Х13 | Ручная электродуговая | Электроды УОНИ-13/НЖ, 48Ж-1 | В зависимости от термообработки (см. раздел 12) | |
См. 10.10 | Порошковая проволока ПП-АН106М | [10] | ||
Порошковая проволока ПП-АН106 | ||||
Порошковая проволока ПП-АН188 | [11] | |||
Автоматическая под флюсом или аргонодуговая, см.10.6.4 | Проволока Нп-13Х15АГ13ТЮ | [12] |
| |
Автоматическая под флюсом | Проволока Св-10Х17Т | В зависимости от термообработки (см. раздел 12) | ||
Проволока Св-13Х25Т | См. 10.6.3 | |||
09Х31Н8АМ2 | Ручная электродуговая | Электроды УОНИ-13/Н1-БК, ЭЛ3-НВ-1* | 40-50 после термообработки, 22-30 без термообработки | |
Наплавка проволокой под керамическим флюсом ЭЛЗ-ФКН-Х32Н8, см. 10.5 | Проволока Св-04Х19Н11М3 | |||
См. 10.10 | Порошковая проволока ПП-АН177Р, ПП-АН177А | [13] | ||
06Х20Н10М3Д3С4К | Ручная электродуговая или аргонодуговая | Прутки, электроды на основе прутков | См. 10.7 | См. 10.7 |
Э-300Х28Н4С4 | Ручная электродуговая | Электроды марки ЦС-1 |
| |
Э-10Х25Н13Г2 | Ручная электродуговая | Электроды ОЗЛ-6, ЗИО-8 | - | |
10Х25Н13Г2 | Автоматическая под флюсом или аргонодуговая | Лента Св-07Х25Н13 | [14] | |
Проволока Св-07Х25Н13 | ||||
10Х20Н9Г6С | Проволока Св-08Х20Н9Г7Т | |||
Э-10Х20Н9Г6С | Ручная электродуговая | Электроды НИИ-48Г и др. | ||
11Х15Н25М6АГ2 | Ручная электродуговая | Электроды: НИАТ-5, ЭА-395/9 | - | |
Примечания 1 Допускается изготовление наплавочных материалов по другим НД. 2 Электроды марки ЦС-1 применяются для наплавки деталей из углеродистых сталей в условиях интенсивного абразивного изнашивания для неагрессивных сред. 3 ЭЛ3-НВ-1* - применяется после отработки технологии. | ||||
Таблица 2 - Химический состав наплавленного металла
Тип наплавленного металла или тип электродов по ГОСТ 10051 | Марка наплавочного материала | Содержание элементов, % | |||||||||
C | Si | Cr | Mn | Ni | Mo | Nb | Прочие элементы | S | P | ||
Не более | |||||||||||
Э-190К62Х29В5С2 (стеллит) | ЦН-2 | 1,60-2,20 | 1,5-2,6 | 26,0-32,0 | - | - | - | - | W 4,0-5,0 | 0,035 | 0,040 |
Пр-В3К | 1,0-1,3 | 2,0-2,7 | 28,0-32,0 | - | 0,5-2,0 | - | - | Fe | 0,030 | 0,070 | |
ВЗК | 1,0-1,3 | 2,0-2,75 | 28,0-32,0 | <0,5 | <2,0 | <2 | - | Co 58,0-63,0 | 0,030 | 0,070 | |
ПР-КХ27В4С | 0,8-1,1 |
| 26,0-27,5 | - | <3,0 | <1 | - | Fe<3,0 | 0,030 | 0,030 | |
Э-13Х16Н8М5С5Г4Б | ЦН-12М | 0,08-0,18 | 4,0-5,0 | 15,0-18,0 | 3,0-5,0 | 6,5-9,5 | 4,5-6,5 | 0,5-1,2 | - | 0,025 | 0,030 |
ЦН-12М/К2 | До 0,18 | 3,8-4,6 | 16,0-18,0 | 3,0-5,0 | 8,0-11,0 | 3,5-4,5 | 0,5-1,0 | - | 0,030 | 0,035 | |
ПР-08Х17Н10М4С4Г4Б | 0,05-0,012 | 3,8-4,6 | 16,0-18,0 | 4,0-5,0 | 9,0-11,0 | 4,0-5,0 | 0,6-1,0 | - | 0,025 | 0,03 | |
Э-08Х17Н8С6Г | ЦН-6Л | 0,05-0,12 | 5,2-6,0 | 15,5-17,5 | 1,0-2,0 | 7,0-9,0 | - | - | - | 0,025 | 0,030 |
ПР-08Х17Н8С6Г | 0,05-0,12 | 5,2-5,8 | 16,5-17,5 | 1,3-2,0 | 7,5-8,5 | - | - | - | 0,025 | 0,03 | |
Э-09Х31Н8АМ2 | УОНИ-13/Н1-БК | 0,06-0,12 | До 0,5 | 30,0-33,0 | До 1,4 | 7,0-9,0 | 1,8-2,4 | - | Азот 0,3-0,4 | 0,030 | 0,035 |
ЭЛЗ-НВ-1* | До 0,12 | До 1,0 | 28,0-33,0 | До 1,0 | 7,0-10,5 | 1,8-2,4 | - | Азот 0,2-0,4 | 0,030 | 0,030 | |
Э-20Х13 | УОНИ-13/НЖ, 48Ж-1 | 0,15-0,25 | До 0,7 | 12,0-14,0 | 0,8 | - | - | - | - | 0,03 | 0,03 |
08Х18Н9С5М2ГРТ | ПП-АН157М | Не более 0,12 | 4,0-5,6 | 17,0-21,0 | 1,0-2,4 | 8,2-10,2 | 1,1-2,5 | - | B 0,3-0,8 | 0,04 | 0,04 |
08Х17Н8С6Г | ПП-АН133, ПП-АН133А, ПП-АН133Г | Не более 0,12 | 5,0-5,9 | 15,5-18,6 | 1,0-2,0 | 7,4-9,5 | - | - | Ti 0,08-0,3 | 0,04 | 0,04 |
08Х17Н8С6Г | ПЛ-АН150 | Не более 0,12 | 5,0-5,9 | 15,2-18,8 | 1,0-2,0 | 7,2-9,5 | - | - | Ti 0,08-0,3 | 0,04 | 0,04 |
13Х16Н8М5С5Г4Б | ПЛ-АН151 | Не более 0,18 | 3,8-5,0 | 14,5-19,0 | 3,0-5,0 | 6,5-10,5 | 3,8-6,5 | 0,5-1,2 | - | 0,04 | 0,04 |
09Х31Н8АМ2 | ПП-АН177 | Не более 0,12 | Не более 1,2 | 28,0-33,0 | Не более 1,2 | 7,0-10,0 | 1,4-2,4 | - | N 0,15-0,35 | 0,04 | 0,04 |
ПП-АН177А | Не более 0,12 | 1,2-2,2 | 27,0-33,0 | 1,0-2,0 | 7,2-9,6 | 1,2-2,4 | - | B 0,2-0,7 | 0,04 | 0,04 | |
Св-04Х19Н11М3 под керамическим флюсом ЭЛЗ-ФКН-Х32Н8 | Не более 0,12 | Не более 1,2 | 24,0-33,0 | 0,6-1,3 | 7,0-9,5 | 3,0-4,5 | - | Ф 0,3 | 0,03 | 0,03 | |
20Х13 | ПП-АН106 , ПП-АН106 М | 0,10-0,22 | 0,2-0,8 | 12,0-14,8 | 0,3-1,0 | - | - | - | Ti 0,08-0,3 | 0,04 | 0,04 |
20Х13 | ПП-АН 188 | 0,10-0,22 | 1,8-2,9 | 12,0-15,0 | 0,3-1,0 | Не более 1,0 | 0,8-1,8 | - | Ti 0,08-0,3 | 0,04 | 0,04 |
20Х13* | Св-13Х25Т | 0,12-0,25 | 0,6-2,0 | 12,0-17,0 | - | - | - | - | Cu 0,50-1,20 | 0,03 | 0,03 |
Св-10Х17Т | |||||||||||
ХН80С2Р2 | ПГ-СР2 | 0,2-0,5 | 2,0-3,0 | 12,0-15,0 | - | Основа | - | - | B 1,5-2,1 | 0,040 | 0,04 |
ХН80С3Р3 | ПГ-СР3 | 0,4-0,7 | 2,5-3,5 | 13,0-16,0 | - | Основа | - | - | B 2,0-2,8 | 0,040 | 0,04 |
Э-300Х28Н4С4 | ЦС-1 | 2,5-3,4 | 2,8-4,2 | 25,0-31,0 | Не более 1,0 | 3,0-5,0 | - | - | - | - | 0,004 |
* Химический состав указан для сочетания проволок Св-13Х25Т или Св-10Х17 с керамическим флюсом марки СФМ 701. При выполнении наплавки с применением флюсов других марок регламентируется только содержание Cr в наплавленном металле (см. 10.6.2 и 10.6.3). Примечания 1 При наплавке стеллитом ВЗК или Пр-В3К допускается: - отдельные отклонения химического состава при условии обеспечения соответствия наплавленного металла требованиям ГОСТ 10051, при этом содержание углерода в прутках не должно превышать 1,6%; - при наплавке аргонодуговым и газовым способами химический состав и твердость наплавленного металла разрешается по ГОСТ 10051, при допустимом содержании углерода от 1,0% до 2,3% и кремния до 2,6%. Содержание серы и фосфора - не более 0,04% (каждого элемента); - применять прутки стеллита, изготовленные по техническим условиям завода-изготовителя. 2 Для наплавки типа 06Х20Н10М3Д3С4К химический состав указан в таблице 7. 3 Для наплавочных материалов, не указанных в таблице 2, химический состав должен соответствовать требованиям других разделов настоящего стандарта или НД на них. | |||||||||||
6.2.4.1 Входной контроль аргона (высшего и первого сорта), поставляемого в баллонах по ГОСТ 10157, и двуокиси углерода (высшего и первого сорта), поставляемой в баллонах по ГОСТ 8050, должен производиться в следующем объеме:
- проверка паспортных данных;
- контроль проверкой качества газовой защиты (при проверке аргона);
- проверка давления в каждом баллоне;
- контроль маркировки на каждом баллоне, с проверкой соответствия на ней указанных паспортных данных.
Допускается проведение проверки на наличие паспорта и его соответствия требованиям НД по прикрепленным к клапанам этикеткам и по цвету окраски баллонов.
При входном контроле газов, поставляемых в жидком виде, для газификации производится проверка паспортных данных.
6.2.4.2 При поступлении проволоки, ленты, порошка, электродов, флюса ОТК должен проверить:
- каждую партию наплавочных материалов на наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандартов и технических условий на наплавочные материалы контролируемой марки.
При отсутствии сертификата партия материалов может быть допущена к использованию только после получения положительных результатов полной проверки всех показателей, установленных для данного материала стандартами или техническими условиями на изготовление;
- наличие на каждом упаковочном месте (ящике, пачке, коробке, бухте) маркировки (этикеток, бирок) с проверкой соответствия указанных в ней марки, сортамента, номера партии материала данным сертификата;
- отсутствие повреждений (порчи упаковки или самих материалов);
- сварочная проволока и лента перед употреблением не должны иметь следов ржавчины, масла и других загрязнений;
- каждую партию флюса на соответствие цвета, однородности и гранулометрического состава требованиям ГОСТ 9087 или другой НД на флюс контролируемой марки.