ГОСТ 494-2014 Трубы латунные. Технические условия (с Поправками)
Приложение В
(справочное)
Методы ручного ультразвукового контроля окончания пресс-утяжины трубы
В.1 Общие требования
В.1.1 Метод предназначен для обнаружения и определения места окончания пресс-утяжины в прессованных трубах из цветных металлов и сплавов диаметром от 10 мм и толщиной стенки не менее 3 мм с помощью ультразвуковых средств дефектоскопии при контактном способе ввода ультразвуковых колебаний со стороны цилиндрической поверхности изделия. Необходимость проведения контроля и нормы допустимых дефектов устанавливает настоящий стандарт.
В.1.2 Перед проведением дефектоскопического контроля поверхность трубы должна быть очищена от грязи, пыли, смазки и других загрязнений.
В.1.3 Контакт искателя с поверхностью контролируемой трубы осуществляют за счет контактной жидкости, в качестве которой могут служить вода и масло. Контактную жидкость в устройствах для сканирования следует подавать под искатель непрерывно.
В.2 Аппаратура
В.2.1 Контроль следует начинать с наружной поверхности трубы с использованием акустического блока.
В.2.2 Для контроля труб рекомендуется применять ультразвуковые дефектоскопы типа ДУК-66, УДМ-1 и другие с техническими характеристиками по нормативно-технической документации, не уступающими перечисленным
При контроле предусматривают использование устройств для сканирования с вмонтированными раздельно-совмещенными датчиками, а также прямыми совмещенными датчиками ультразвукового контроля (УЗК). Устройства для сканирования позволяют обеспечить стабильный акустический контакт пьезопреобразователя датчика с изделием в динамике.
В.3 Испытательные образцы
В.3.1 Для настройки чувствительности дефектоскопической аппаратуры изготовляют испытательные образцы из отрезков труб того же номинального диаметра, толщины стенки и марки сплава, что и контролируемые трубы.
В.3.2 Качество поверхности испытательных образцов должно быть одинаковым (в среднем) с качеством поверхности подлежащих контролю труб.
В.3.3 Испытательный образец не должен иметь внутренних естественных дефектов, которые могут быть выявлены при ультразвуковом контроле.
В.3.4 Длина заготовки патрубка для испытательного образца от 250 до 300 мм. Заготовку разрезают вдоль на две равные части. Смежные концы обеих частей торцуют. На одном из торцов с внутренней стороны каждой части параллельно образующей стенке трубы сверлят два контрольных отражателя. Диаметр отверстия должен быть 1 мм, длина - не менее 20 мм.
Примечание - По согласованию с заказчиком форма и размер испытательного образца и контрольных отражателей могут быть изменены.
В.3.5 На трубах с толщиной стенки 5 мм и менее контрольные отражатели сверлят в средней части стенки трубы (на равном расстоянии от наружной и внутренней поверхности стенки трубы). На трубах с толщиной стенки более 5 мм сверлят два контрольных отражателя - по одному на расстоянии 1 мм от наружной и внутренней поверхностей.
В.3.6 Контрольный отражатель заполняют сухой бумагой и закрывают пластилином для исключения попадания воды внутрь.
В.3.7 После герметизации контрольного отражателя обе половинки заготовки соединяют так, чтобы контрольный отражатель оказался в средней части испытательного образца. Место соединения должно быть ровным и не должно влиять на контакт искателя с поверхностью трубы.
В.3.8 После герметизации контрольного отражателя обе половинки заготовки соединяют так, чтобы контрольный отражатель оказался в средней части испытательного образца. Место соединения должно быть ровным и не должно влиять на контакт искателя с поверхностью трубы.
В.3.9 Для измерения диаметра отверстия при изготовлении испытательного образца используют два сверла - диаметром равным и диаметром на 0,1 мм больше заданной величины - в качестве проходного и непроходного калибров. Глубину контрольного образца измеряют индикатором с призмой.
Глубина контрольного образца равна разности показаний индикатора при положении измерительной иглы на краю контрольного отражателя и при погружении ее в контрольный образец. Отклонения контрольного образца по глубине и диаметру не должны превышать ±10% номинальных значений.
В.3.10 Для каждого типоразмера труб, подлежащих ультразвуковому контролю, изготовляют не менее двух испытательных образцов. Амплитуда эхо-сигнала от соответствующих контрольных испытательных образцов не должна превышать 2 дБ. Один из испытательных образцов принимают за контрольный, остальные используют как рабочие.
В.3.11 Настройку дефектоскопической аппаратуры производят по рабочим испытательным образцам. Контрольные испытательные образцы предназначены для проверки рабочих испытательных образцов.
В.3.12 Проверку рабочего испытательного образца по контрольному испытательному образцу производят не реже одного раза в шесть месяцев. При несоответствии амплитуды эхо-сигнала от контрольных отражателей рабочего испытательного образца на ±2 дБ и более четко выявляется на фоне помех рабочий испытательный образец заменяют.
В.3.13 Испытательные образцы считают действительными, если контрольный отражатель четко выявляется на фоне помех (срабатывает система автоматического сигнализатора дефектов; загорается сигнальная лампочка).
В.3.14 Испытательные образцы следует хранить в местах, где исключены механическое повреждение и коррозия. Срок хранения испытательного образца при выполнении этих требований не регламентируют.
В.3.15 Буквенно-цифровую маркировку наносят на расстоянии 10 мм от конца образца. Она не должна мешать настройке дефектоскопа по контрольному образцу.
В.3.16 В маркировке указывают сплав, типоразмер трубы, глубину и диаметр контрольного образца. Например: Л63; 110x5; 4; 1; 1,6 Р означает, что испытательный образец изготовлен из трубы сплава Л63, диаметром 110 мм, с толщиной стенки 5 мм, глубина контрольных отражателей: одного - 4 мм, другого - 1 мм, диаметр контрольного образца - 1,6 мм. Рабочий испытательный образец. Контрольный испытательный образец имеет индекс "К".