ГОСТ Р ИСО 16426-2009 Изделия крепежные. Система обеспечения качества

Приложение А
(справочное)

     
Проблемы достижения значений ppm

А.1 Современное положение в производстве крепежных изделий
     

    А.1.1 Аспекты массового производства

При предъявлении требований к качеству поставок крепежных изделий потребителям следует учитывать специфические особенности массового производства. Применяемое в настоящее время в производстве крепежных изделий оборудование (например, высадочные или резьбонакатные автоматы) обеспечивает производительность от 60 до 800 шт. в минуту в зависимости от типа, размера и рабочего цикла используемого оборудования. Количество деталей, изготовленных одним изготовителем, может составлять до нескольких миллионов в день, при этом требуются специальные меры для поддержания воспроизводимости процесса. Кроме того, детали в течение производственного процесса многократно перегружаются в другие контейнеры, при этом число операций по перегрузке, зависящее от длины производственной цепочки (например, холодная высадка головки, накатка резьбы, мойка, закалка и отпуск, обработка поверхности, нанесение антикоррозионного покрытия и т.д.), более чем 20 раз является обычным явлением. Требуются специальные меры для предотвращения механических повреждений (особенно в местах падения) и исключения загрязнений.

Конечная цель качества "нуль дефектов" не может быть реализована сегодня достигнутыми методами. Для достижения этой цели должны ставиться промежуточные цели с установлением специальных критериев для оценки качества поставок крепежных изделий. В настоящем стандарте введены такие критерии на основе числа несоответствующих деталей на миллион (ppm) и/или воспроизводимости процесса () для установленных характеристик.

А.1.2 Влияния производственного процесса

Требования к точности измерений и допускам для определенных характеристик должны основываться на примененном производственном процессе (процессе холодной объемной штамповки, механической обработке, термической обработке и т.д.). Ниже приведены для иллюстрации некоторые примеры.

При изготовлении крепежных изделий ряд производственных процессов выполняют с применением холодной объемной штамповки. Соблюдение допусков зависит не только от используемого материала, но также от ряда других факторов: например, для очертания изделий, получаемых свободной ковкой в открытых штампах, допуски обычно не соблюдаются так строго, как для изделий, получаемых выдавливанием материала в закрытых штампах. При определенных процессах холодной объемной штамповки не всегда удается избежать появления острых кромок, в этих случаях зачастую невозможно установить точно определенные допуски или предельные значения.

При изготовлении крепежных изделий с резьбой имеются различия в резьбе винтов, зависящие от применяемого способа образования резьбы, который влияет на геометрию, допуски, чистоту поверхности, выход резьбы и т.д.

У болтов с большим соотношением длины к диаметру существует повышенная вероятность искривления (особенно, если последней стадией производства являются закалка и отпуск). Соответствующие допуски следует назначать с учетом особенностей детали и способа производства.

Если на деталь наносят антикоррозионное покрытие, невозможно избежать различий в местной толщине покрытий. Эти различия будут зависеть от размеров детали и способа нанесения покрытия и могут вызывать местные различия в коррозионной стойкости при испытании в камере солевого тумана. В этих случаях выделяются главные поверхности крепежного изделия для антикоррозионной защиты в зависимости от типа и геометрии крепежного изделия. Обязательное проведение испытаний в камере солевого тумана перед поставкой не всегда практически целесообразно, так как для проведения такого испытания требуется несколько сотен часов и более. По этой причине коррозионную стойкость обеспечивают посредством мероприятий подходящего менеджмента производства с использованием активного контроля. Суждение о качестве этой характеристики с оценкой по ppm невозможно. То же самое применимо к нанесению смазки на крепежные изделия для обеспечения заданных значений коэффициента трения. Соблюдение такого требования (например, 0,08-0,14) можно обеспечить только с помощью мероприятий подходящего менеджмента производства с использованием активного контроля и проверкой испытанием произвольной выборки образцов.

Эти примеры проясняют необходимость тесной совместной работы между изготовителем, продавцом и пользователем.

А.2 Проблемы переупаковки

Переупаковка повышает риск случайного внесения различных крепежных изделий или посторонних деталей, а также механических повреждений.

А.3 Источники отдельных несоответствий и средства достижения установленных значений ppm

Имеется три источника отдельных несоответствий, а именно:

- крепежные изделия с несоответствующими характеристиками;

- посторонние или смешанные детали (разнородные крепежные изделия);

- загрязнения (металлические или неметаллические), которые не являются крепежными изделиями.

Как правило, учитывают только крепежные изделия с несоответствующими характеристиками и разнородные крепежные изделия при определении значений ppm, если не было других соглашений. Это схематически показано на рисунке А.1.

    
Рисунок А.1 - Источники отдельных несоответствий и средства достижения установленных значений ppm

Посторонние или смешанные детали могут попадать из производственной цепочки изготовителя, производственной цепочки другой стороны или из других источников.

Детали с несоответствиями по размерам, форме или другим свойствам получаются в результате несистематических или систематических характеристик производственного процесса.

Примерами несистематических характеристик процесса являются:

- трещины в исходном материале, включения;