ГОСТ 4835-2006 Колесные пары вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия (с Поправкой)

     8 Методы контроля

8.1 Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес (см. 3.2) следует определять специальным измерительным инструментом.

8.2 Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес в одной колесной паре (см. 3.2) должна быть определена как разность наибольшего и наименьшего расстояний, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

8.3 Разность диаметров колес по кругу катания и расстояний от торцов предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободьев колес в одной колесной паре (см. 3.2) следует определять специальным измерительным инструментом.

8.4 Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности (см. 3.2) должно быть проверено специальным измерительным инструментом как полуразность наибольшего и наименьшего из радиальных измерений в одной плоскости при измерении от поверхностей шейки или подступичной части оси до круга катания колеса.

8.5 Шероховатость поверхности отверстия ступицы каждого колеса (см. 4.5) перед запрессовкой следует проверять по образцовым деталям. В случае разногласий в оценке шероховатости ее следует определять по ГОСТ 2789 на измерительных приборах.

8.6 Соответствие допусков формы поверхности отверстий ступиц требованиям 4.5 следует измерять микрометрическим нутромером.

Допуск круглости (овальность) отверстия ступицы определяют как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров, расположенных во взаимно перпендикулярных направлениях.

Допуск профиля продольного сечения (конусообразность) отверстия ступицы колеса должна быть определена как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров в одной плоскости при измерении в сечениях, отстоящих на 10-15 мм от торцов ступицы колеса.

8.7 Измерительные инструменты и приборы должны быть поверены и калиброваны в установленном порядке.

8.8 Скорость движения плунжера пресса (см. 4.8 и 4.13) следует определять как частное отделения хода плунжера, измеренного линейкой, на время, измеренное секундомером. Измерения следует повторить три раза. За значение скорости принимают среднее значение результатов трех измерений.

8.9 При подсчете допускаемых в 4.9 значений конечных усилий запрессовки диаметр подступичной части должен быть взят с точностью до 1 мм, а результаты округлены в большую сторону до целых значений для нижнего и верхнего пределов.

Значения конечных усилий запрессовки по диаграмме определяют для каждой стороны колесной пары визуально. В случае разногласий в оценке значений их необходимо определять линейкой.

8.10 Натяг (см. 4.9) должен быть определен как отрицательная разность между диаметрами отверстия ступицы колеса и подступичной части оси.

Измерения диаметров ступиц колес и подступичных частей осей необходимо вести микрометрическим нутромером и микрометрической скобой в двух взаимно перпендикулярных плоскостях по трем сечениям по длине отверстий ступиц и подступичных частей оси в местах посадки ступиц колес: по середине и на расстоянии 70-80 мм по обеим сторонам от нее. За значение диаметра измеряемого элемента следует принимать среднее значение результатов шести измерений.

Допускается применение другого измерительного инструмента, обеспечивающего необходимую точность измерений.

8.11 Контроль конечного усилия запрессовки подшипников на оси (см. 4.13) должен осуществляться по показаниям манометра пресса.

Время выдержки конечного усилия контролируется секундомером от момента установления заданной величины усилия (см. 4.13) до снятия нагрузки.

8.12 Динамическую балансировку (см. 4.14) следует проводить на специальном балансировочном оборудовании. Порядок определения и устранения дисбаланса - по нормативным техническим документам.

8.13 Качество окраски колесной пары (см. 4.15) следует проверять визуально.

8.14 Вероятность безотказной работы колесной пары по прочности прессовых соединений колес с осью (4.17) следует определять по статистическим данным.