РД 153-34.0-20.518-2003 Типовая инструкция по защите трубопроводов тепловых сетей от наружной коррозии
6.9 Общие требования к нанесению защитных антикоррозионных
покрытий на трубы и элементы трубопроводов тепловых сетей.
Контроль качества нанесения покрытий
6.9.1 Защитные антикоррозионные покрытия должны, как правило, наноситься на стальные трубопроводы тепловых сетей механизированным способом в стационарных условиях на трубозаготовительных заводах и производственных базах строительно-монтажных организаций, покрытия могут также наноситься в полевых условиях механизированным и ручным способами. Защита в полевых условиях сварных соединений, арматуры, мелких элементов трубопроводов, исправление мест повреждений покрытий выполняется, как правило, лакокрасочными покрытиями.
6.9.2 При нанесении защитных антикоррозионных покрытий должна быть обеспечена соответствующая подготовка поверхности трубопроводов по ГОСТ 9.402 [34] (таблица 2 раздела 6 настоящей Типовой инструкции).
6.9.3 Для обеспечения заданных свойств защитных антикоррозионных покрытий должен производиться контроль основных показателей их качества, подтверждаемый актом приемки (см. приложение Ж).
Контроль качества должен включать наружный осмотр, измерение толщины покрытия, проверку сплошности и адгезии. Все обнаруженные дефекты должны быть устранены в соответствии с требованиями инструкции по ремонту (восстановлению) покрытия.
6.9.4 Качество защитного антикоррозионного покрытия линейной части трубопровода должно проверяться в полевых условиях до начала строительно-монтажных работ, а также после гидравлического испытания трубопровода на прочность и плотность и нанесения защитного покрытия на сварные стыковые соединения.
6.9.5 При нанесении защитных антикоррозионных покрытий в заводских условиях следует соблюдать требования к правилам приемки, методам контроля качества покрытий в соответствии с ТУ на трубы с данным видом покрытия.
6.9.6 Толщина покрытия измеряется магнитными толщиномерами типа МИП-10 или МТ-41 НЦ, или другими толщиномерами с классом точности не ниже +10%.
6.9.7 Контроль сплошности покрытия должен производиться на каждой трубе и на элементах трубопровода по всей поверхности с использованием приборов типа ИДС-1, Крона 1Р-М, ЛКД-1 и др. (электроискровым или электроконтактным методами).
6.9.8 Определение удельного объемного электрического сопротивления покрытия производится методом мокрого контакта с применением электрода-бандажа, смоченного раствором электролита, на двух трубах от партии.
6.9.9 Определение ударной прочности покрытия производится с применением прибора УТ-1 на двух трубах от партии.
6.9.10 Определение адгезии покрытия производится для каждой марки материала, применяемого для изготовления покрытия.
6.9.11 При неудовлетворительных результатах приемочных испытаний хотя бы по одному показателю, производится повторное испытание по этому показателю на удвоенном количестве труб или элементов трубопроводов. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний производится контроль каждой трубы, отбракованные трубы и детали отправляются на повторное нанесение покрытия.
6.9.12 На каждую партию труб и элементов трубопроводов, на которую защитное покрытие наносится в заводских или базовых условиях, изготовитель должен выдать Сертификат с результатами приемочных испытаний по показателям, указанным в действующих Технических условиях на трубы с покрытием.
6.9.13 Качество защитных антикоррозионных покрытий, наносимых в полевых условиях механизированным или ручным способами, проверяется в процессе нанесения покрытий, как на линейную часть трубопровода, так и на сварные соединения, включая качество подготовки поверхности и послойного формирования покрытия с составлением Актов скрытых работ и с занесением результатов контроля качества в Журнал производства антикоррозионных работ (см. приложение Ж). Методы проверки качества защитного покрытия и устранения обнаруженных дефектов приведены в таблице 3.
Таблица 3. Методы проверки в полевых условиях основных показателей качества защитных покрытий. Устранение обнаруженных дефектов
Вид покрытия | Показатели качества | Методы проверки | Допустимые отклонения | Возможные методы устранения обнаруженных дефектов |
1. Лакокра- | Внешний вид | Визуальный осмотр | Не допускаются потеки, пузырьки, посторонние включения, механические повреждения в виде отслоений, трещин, вздутий | Удаление покрытий с дефектных участков механическим способом, подготовка поверхности к повторному окрашиванию, окрашивание |
Толщина | Магнитными толщиномерами типа МИП-10, МТ-41 НЦ или другими толщиномерами с классом точности не ниже 10% в соответствии с [39] | Допускается отклонение по толщине на локальных участках в пределах | На участки с недостаточной толщиной покрытия наносится дополнительный слой лакокрасочного материала. На участках с превышением толщины покрытия необходимо удалить покрытие, подготовить поверхность и нанести покрытие требуемой толщины | |
Сплошность | Электроискровой метод. | -
| При наличии дефектов любого вида производится их устранение путем окрашивания поверхностей | |
Адгезия | Метод решетчатых надрезов в соответствии с ГОСТ 15140 [41] (для лакокрасочных защитных покрытий) | В соответствии с требованиями инструкции по нанесению покрытия | Удаление покрытий с дефектных участков механическим способом, подготовка поверхности к повторному окрашиванию, окрашивание | |
2. Метал- | Внешний вид | Визуальный осмотр | Покрытие должно быть сплошным, однородного цвета, без включений крупных частиц металла, без трещин, отслоений (вздутий), следов местной коррозии. Допускаются отдельные включения частиц размером до 0,5 мм (не более одного на 50 см | Ликвидация дефектов производится с применением органосиликатных и кремнийорганических лакокрасочных материалов (таблица 2) в соответствии с технологической инструкцией по изоляции стыковых соединений и ремонту (восстановлению) покрытия |
Толщина | Магнитными толщиномерами типа МИП-10, МТ-41 НЦ или другими толщиномерами с классом точности не ниже 10% в соответствии с [39] | Допускается отклонение от заданной толщины покрытий в пределах | При отклонении толщины покрытия от допустимых значений данная труба подлежит возврату на завод-изготовитель | |
3. Силикатно- | Внешний | Визуальный осмотр | Покрытие должно быть сплошным, не иметь пузырей, сквозных пор и других дефектов, обнажающих первый слой эмали или металл | Ликвидация дефектов производится с применением органосиликатных и кремнийорганических лакокрасочных материалов (таблица 2) в соответствии с технологической инструкцией по изоляции стыковых соединений и ремонту (восстановлению) покрытия |
Толщина | Магнитными толщиномерами типа МИП-10, МТ-41 НЦ или другими толщиномерами с классом точности не ниже 10% в соответствии с [39] | Допускается отклонение от заданной толщины покрытий в пределах | При отклонении толщины покрытия от допустимых значений данная труба подлежит возврату на завод-изготовитель | |
Сплошность | Электроискровой метод. | Согласно требованиям [63] | При несоответствии требованиям ТУ данная труба подлежит возврату на завод-изготовитель. В отдельных случаях по согласованию с заводом-изготовителем возможно восстановление сплошности покрытия с применением лакокрасочных материалов |
6.9.14 При приемке в эксплуатацию трубопроводов тепловых сетей, смонтированных из труб с защитным антикоррозионным покрытием, должно быть проверено наличие и комплектность следующей документации на защитное покрытие и на производство антикоррозионных работ:
- сертификаты или паспорта на применяемые материалы (компоненты покрытия, растворители, отвердители и т.п.);
- обоснование возможности применения данного защитного покрытия для трубопроводов тепловых сетей (ссылки на СНиП, РД или Заключение специализированной организации о возможности применения данного защитного покрытия);
- на трубы с защитным антикоррозионным покрытием заводского нанесения, кроме сертификата, подтверждающего соответствие качества покрытия требованиям ТУ (выходной контроль), должен иметься документ о входном контроле качества покрытия на трассе, оформленный приемщиком;
- подтверждение подрядчика о возможности выполнять работы по антикоррозионной защите трубопроводов тепловых сетей (лицензия, протокол обучения персонала);
- проект производства работ (ППР);
- технологические инструкции по нанесению покрытия (включая инструкции по защите сварных стыковых соединений, ремонту (восстановлению) мест повреждения покрытия);
- журнал производства антикоррозионных работ (см. приложение Ж).
6.9.15 На каждую партию труб с защитным покрытием, отправляемую на объекты строительства, а также на трубопроводы с нанесенным в полевых условиях покрытием, должен быть оформлен Паспорт, в котором указываются вид покрытия, его толщина, сплошность, адгезия с поверхностью труб.