ГОСТ 25476-82

Группа Г19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Гидроприводы объемные и смазочные системы

ФИЛЬТРЫ

Правила приемки и методы испытаний

Hydraulic fluid power and lubricating systems.
Filters. Acceptance and methods of tests

ОКП 41 4550, 41 5300

Срок действия с 01.07.84
до 01.07.94*
________________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 3-93 Межгосударственного
 Совета по стандартизации, метрологии
 и сертификации (ИУС N 5/6, 1993 год). -
Примечание изготовителя базы данных.

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

ИСПОЛНИТЕЛИ

А.Я.Оксененко, Г.Ф.Ливада, Г.С.Полянская, Ю.В.Этнаер, А.И.Гольдшмидт, Б.Н.Волков, В.Н.Волков, А.М.Шолом

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

Член Коллегии В.А.Трефилов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12 октября 1982 г. N 3944

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Госстандарта СССР от 28.09.89 N 2951 с 01.01.91

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 1, 1990 год

Настоящий стандарт распространяется на напорные и сливные фильтры с номинальной тонкостью фильтрации от 5 до 40 мкм, предназначенные для очистки минеральных и синтетических масел в объемных гидроприводах и смазочных системах общемашиностроительного применения, и устанавливает правила приемки и методы испытаний.

Стандарт не устанавливает методы испытаний, необходимые для проверки специальных требований (влагостойкости, ударной прочности и т.д.), устанавливаемые в стандартах или технических условиях на фильтры конкретных типов.

Стандарт не распространяется на фильтры для двигателей внутреннего сгорания и на фильтры для технологических смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ).

1. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

1.1. Правила приемки фильтров - по ГОСТ 22976-78, ГОСТ 25277-82 и настоящему стандарту.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.2. При приемо-сдаточных испытаниях, которым должен подвергаться каждый фильтр, проверяют:

внешний вид;

прочность и герметичность фильтра;

перепад давлений, при котором срабатывает индикатор загрязненности;

герметичность предохранительного клапана и перепад давлений, при котором начинается открывание предохранительного клапана.

1.3. Периодические испытания проводят не реже одного раза в два года.

Периодическим испытаниям подвергают по два фильтра каждого типоразмера на каждое значение тонкости фильтрации.

1.4. Приемочные испытания проводят в объеме приемо-сдаточных, а также проверяют:

массу;

материал деталей;

габаритные и присоединительные размеры;

гидравлическую характеристику;

номинальную тонкость фильтрации;

перепад давлений при номинальном расходе рабочей жидкости через предохранительный клапан;

грязеемкость.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.5. Предварительные, периодические и типовые испытания проводят в объеме приемочных, а также проверяют:

ресурс;

установленную безотказную наработку.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.6. Испытания фильтров, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур и в районах с тропическим климатом, следует проводить с учетом требований ГОСТ 15151-69.

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Общие положения.

2.1.1. Испытания следует проводить на стендах, которые должны иметь техническое описание по ГОСТ 2.601-68*.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2.601-2006. - Примечание изготовителя базы данных.

2.1.2. Фильтры должны быть подготовлены к испытаниям в соответствии с эксплуатационной документацией.

2.1.3. Измерения параметров - по ГОСТ 17108-79* и настоящему стандарту.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 17108-86. - Примечание изготовителя базы данных.

2.1.4. Погрешность измерения параметров не должна превышать при периодических, типовых и приемочных испытаниях:

±1,5% - давления;

±1,5% - расхода;

±2 °С - температуры;

±3% - массы;

при приемо-сдаточных испытаниях:

±2,5% - давления;

±2 °С - температуры.

2.1.5. При испытаниях вязкость и плотность рабочей жидкости должна находиться в пределах, указанных в стандартах или технических условиях на фильтры конкретных типов.

2.2. Проведение испытаний

2.2.1. Внешний вид следует проверять осмотром внешнего исполнения, покрытий, маркировки на соответствие требованиям ГОСТ 17411-81*, ГОСТ 19099-73** и ГОСТ 15108-80.

______________

* Действует ГОСТ 17411-91;

** Действует ГОСТ 19099-86. - Примечание изготовителя базы данных.

2.2.2. Габаритные и присоединительные размеры следует измерять средствами измерений линейных и угловых величин.

2.2.3. Массу фильтра проверяют взвешиванием в сухом состоянии.

2.2.4. Материал деталей фильтров проверяют по сертификатам.

2.2.5. Проверку прочности и герметичности фильтра проводят на стенде, схема которого приведена в рекомендуемом приложении 1, под давлением рабочей жидкости 1, 5 с выдержкой не менее 3 мин. После выдержки снижают давление рабочей жидкости до нуля.

Не допускаются утечки рабочей жидкости через уплотняющие элементы, потение наружных поверхностей корпуса фильтра.

2.3. Проверка гидравлической характеристики

2.3.1. Гидравлическую характеристику фильтра проверяют на стенде, схема которого приведена в рекомендуемом приложении 2.

2.3.2. Стенд должен обеспечивать изменение расхода от нулевого значения до значения не менее 1,5 номинального расхода через фильтр.

2.3.3. Номинальная тонкость фильтрации технологического фильтра не должна быть грубее номинальной тонкости фильтрации испытуемого фильтра.

2.3.4. Испытания проводят на рабочей жидкости с вязкостью и плотностью, указанных в стандартах или технических условиях на фильтры конкретных типов. При предварительных и приемочных испытаниях гидравлическую характеристику необходимо определять при трех значениях вязкости, в том числе при (20±5) мм/с.

2.3.5. В бак заливают рабочую жидкость, удаляют из системы воздух, обеспечивают заданную вязкость и прокачивают через технологический фильтр.

После пятикратной очистки рабочей жидкости в системе измеряют перепад давлений на испытуемом фильтре в зависимости от расхода. Увеличивая значение расхода десятью приращениями от нуля до 1, 2 , измеряют перепад давлений. Затем повторяют испытания, уменьшая значения расхода от 1, 2 до 0. Фиксируют средние значения результатов, полученные при увеличении и уменьшении расхода.

2.3.6. По графику или таблице находят значение номинального перепада давлений при номинальном расходе.

2.3.7. Фильтр считают выдержавшим испытания, если номинальный перепад давлений не превышает указанный в стандартах или технических условиях более чем на 5%.

2.4. Проверка герметичности предохранительного клапана и определение перепада давлений, при котором происходит открывание предохранительного клапана

2.4.1. Испытания проводят на стенде, схема которого приведена в рекомендуемом приложении 3.

2.4.2. Испытания проводят при снятом фильтроэлементе. Вместо него устанавливают технологическую заглушку.

2.4.3. К входному отверстию фильтра подводят рабочую жидкость под давлением, соответствующим давлению открывания предохранительного клапана, при этом выходное отверстие фильтра должно быть открыто.

2.4.4. Фильтр выдерживают под соответствующими давлениями в течение времени, указанного в стандартах или технических условиях на фильтр конкретного типа.

2.4.5. Герметичность и значение перепада давлений, при котором начинается открывание предохранительного клапана, должны соответствовать значениям, указанным в стандартах или технических условиях на фильтр конкретного типа.

2.4.6. Началом открывания предохранительного клапана следует считать перепад давлений, при котором появляется струйная течь рабочей жидкости из выходного отверстия фильтра.

2.5. Проверка перепада давлений, при котором происходит срабатывание индикатора загрязненности

2.5.1. Испытания проводят на стенде, схема которого приведена в рекомендуемом приложении 4.

2.5.2. Испытания следует проводить при номинальном давлении и снятом фильтроэлементе. Вместо него устанавливают технологическую заглушку.

2.5.3. Плавно повышая перепад давлений на фильтре, фиксируют момент срабатывания индикатора загрязненности. Проверку производят не менее пяти раз; при приемо-сдаточных испытаниях проверку допускается производить один раз.

2.5.4. Значение перепада давлений, при котором происходит срабатывание индикатора загрязненности, должно соответствовать значению, указанному в стандартах или технических условиях на фильтр конкретного типа.

2.5.5. При приемо-сдаточных испытаниях допускается производить проверку по методике, изложенной в п.2.4.