ГОСТ 23.221-84 Обеспечение износостойкости изделий. Метод экспериментальной оценки температурной стойкости смазочных материалов при трении

1. АППАРАТУРА, МАТЕРИАЛЫ И РЕАКТИВЫ

1.1. При проведении испытаний применяют испытательную машину, содержащую:

вертикальный шпиндель с приводом, обеспечивающим частоту его вращения 0,1 рад/с (1 мин) с погрешностью не более 1%, и имеющий патрон для закрепления шара диаметром 8 или 12,7 мм или цилиндрического образца с конической рабочей поверхностью из испытуемого материала;

горизонтально расположенную чашку с испытуемым смазочным материалом, имеющую оправку для закрепления образцов в соответствии с требованиями черт.1, обеспечивающую равномерное прижатие нижних образцов к верхнему под заданной нагрузкой, не допуская проворачивания образцов при испытании;

систему нагружения, обеспечивающую создание осевых нагрузок от 10 до 150 Н включительно с погрешностью не более 0,5%;

нагреватель, обеспечивающий подъем объемной температуры узла трения и окружающего его слоя масла в интервале температур 293 К-573 К и поддержание ее на заданном уровне с погрешностью не более ±5 К;

устройство для непрерывной регистрации момента трения между образцами с погрешностью не более 1%.

Примечание. Радиальное и осевое биения верхнего образца, закрепленного в шпинделе, не должно превышать 0,2 мм по рабочему диаметру;

крепление образцов и деталей должно обеспечивать легкое извлечение их из чашки и шпинделя при смене или промывке деталей узла трения.

1.2. Технологическое состояние машины должно проверяться не реже четырех раз в год и после проведения наладочных работ в соответствии с приложением 2.

     1.3. Образцы для испытаний

1.3.1. При испытаниях по схеме А, указанных в пп.1.3.1-1.3.5: шарики 3 степени точности группы Н диаметром 8 мм по ГОСТ 3722-81 из стали ШХ15 по ГОСТ 801-78.

1.3.2. При испытаниях по схеме Б: шарик 3 степени точности группы Н диаметром 12,7 мм по ГОСТ 3722-81 из стали марки ШХ15 по ГОСТ 801-78. Кольцо из испытуемого материала (черт.2).

Черт.2

Рабочую поверхность кольца на пересечении торцевой поверхности А и внутренней цилиндрической поверхности В шириной =(0,2±0,05) мм создают на пластичных материалах - вдавливанием стального шарика диаметром 12,7 мм на прессе под нагрузкой 1-6 кН; на малопластичных материалах вытачиванием фасонным резцом, после чего калибруют шариком диаметром 12,7 мм под давлением.

Примечание. Наличие трещин и разрывов на рабочей поверхности не допускается.

1.3.3. При испытании по схеме В:

верхний образец - шарик по п.1.3.2,

нижние образцы (черт.3) - три параллелепипеда (тип 1) 5х5х6 мм или ролика (тип 2) диаметром 5 мм и длиной 6 мм с рабочими торцевыми поверхностями из испытуемого материала. Шероховатость рабочих поверхностей 0,05-0,07 мкм.

Допуск перпендикулярности поверхностей относительно поверхностей А - не более 0,01 мм.

Черт.3

1.3.4. При испытаниях по схеме Г: