ГОСТ 23.219-84 Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытаний на износостойкость материалов и деталей при гидроэрозионном изнашивании дисперсными частицами

1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

1.1. Установка для проведения испытаний (черт.1) состоит из вакуумной камеры 1, ротора 2, с образцами 5, генератора частиц 3 и бака с рабочей жидкостью 4. Схемы установки и генератора частиц (капель) даны в приложениях 1 и 2.

Черт.1

Примечание. Допускается конструктивное оформление ротора в виде диска или коромысла и установка привода с нижней стороны камеры.

1.2. Установка должна обеспечивать поддержание с требуемой точностью параметров указанных в пп.1.2.1-1.2.9.

1.2.1. Значения линейной скорости соударения образцов с жидкими частицами, давления и температуры рабочей среды поддерживают на уровнях, при которых эквивалентное критическое значение числа Вебера 50. Число Вебера определяют по формуле

где - плотность водяного пара при температуре рабочей среды в камере, кг·м;

- коэффициент поверхностного натяжения для воды при температуре рабочей среды в камере, Н·м;

- диаметр капли, м.

Линейную скорость соударения устанавливают с погрешностью не более 1% измеряемой величины. Частоту вращения контролируют по НТД.

1.2.2. Давление рабочей среды в камере регулируют по диаграмме состояния в диапазоне от 1 до 3 кПа с погрешностью не более 2% измеряемой величины в соответствии с температурой жидкости для сохранения ее фазового состояния (приложение 3). Давление рабочей среды в камере и баке с рабочей жидкостью измеряют вакуумметрами класса не хуже 0,4 по ГОСТ 2405-88.

1.2.3. Температуру рабочей среды в камере измеряют с погрешностью не более ±1 К термоэлектрическим преобразователем и потенциометром класса не хуже 0,5 по ГОСТ 9245-79 у внутренней стенки камеры (в зоне вращения коромысла на расстоянии не более 0,1 м).

1.2.4. Температуру рабочей жидкости измеряют термометром по ГОСТ 28498-90 с погрешностью не более 1 К.

1.2.5. Диаметр жидких частиц (капель) контролируют объемным методом с погрешностью не более 0,02, диаметр иглы капилляра, частота ее колебаний и перепад давления между баком с рабочей жидкостью и камерой выбирают исходя из требуемого диаметра капель. Эти параметры для генератора капель рекомендуемой конструкции приведены в приложении 4.

1.2.6. Расстояние между центрами капель по вертикали на уровне образца устанавливают до испытаний не менее 4 путем изменения расстояния от образца до среза иглы генератора капель. Расстояние между центрами капель по вертикали определяют с помощью микроскопа в проходящем свете, создаваемом стробоскопом.

1.2.7. Ширину изнашиваемой части рабочей поверхности образца выбирают не менее 5. Для генератора капель рекомендуемой конструкции (см. приложение 2) этот параметр обеспечивают установкой соответствующей амплитуды возвратно-поступательного движения иглы.

1.2.8. Высота изнашиваемой поверхности образца (глубина проникновения капель по высоте образца) должна быть не менее 10. Расчет и экспериментальные зависимости этого параметра от линейной скорости соударения для рекомендуемой установки даны в приложении 5.

1.2.9. Угол соударения регулируют в диапазоне от 0° до 90° с шагом 15 с погрешностью не более ±15' и контролируют по ГОСТ 5378-88.

1.3. Ротор установки должен быть сбалансирован в соответствии с ГОСТ 22061-76 для класса 4; допустимый дисбаланс для рекомендуемой установки (см. приложение 1) не более 10 г·см.