Профессиональные справочные системы
для специалистов строительной отрасли


ГОСТ 9.083-78

Группа T99

     

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

     

Единая система защиты от коррозии и старения

     
ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

     
Методы ускоренных испытаний на долговечность
в жидких агрессивных средах

     
Unified system of corrosion and ageing protection.
Paint coatings. Accelerated test methods for durability
in liquid corrosive media


ОКСТУ 0009

Дата введения 1979-01-01

     

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ



1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ:

Е.А.Каневская, докт. техн. наук; Б.А.Река, канд. хим. наук; А.Т.Щеголева; М.Л.Оржаховский; Л.В.Соколова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30 января 1978 г. N 4105

3. Периодичность проверки 5 лет

4. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ 9.707-81

     2.5.12

ГОСТ 12.3.005-75

     5.3

ГОСТ 12.3.008-75

     5.2

ГОСТ 27.002-83

     Вводная часть

ГОСТ 1770-74

     2.2.6

ГОСТ 4381-87

     3.2

ГОСТ 5962-67

     3.2

ГОСТ 6456-82

     3.2

ГОСТ 7165-78

     3.2

ГОСТ 7313-75

     Приложение 10

ГОСТ 8832-76

     2.1.1

ГОСТ 10587-84

     4.3.3

ГОСТ 15140-78

     Раздел 2

ГОСТ 18481-81

     2.2.11

ГОСТ 19284-79

     4.3.3

ГОСТ 20292-74

     2.2.7

ГОСТ 21931-76

     3.2

ГОСТ 24104-88

     2.2.1

ГОСТ 25336-82

     2.2.4, 2.2.5, 2.2.9

6. Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта N 1066 от 19.04.88

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (февраль 1989 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в июне 1983 г., апреле 1988 г. (ИУС 10-83, 7-88).


Настоящий стандарт распространяется на химически стойкие лакокрасочные покрытия (далее - покрытие), применяемые для защиты металлических поверхностей от коррозии в водных растворах кислот или щелочей (далее - агрессивная среда) при температуре от точки замерзания до точки кипения, со скоростью движения не более 3 м/ч, давлении не более 0,15 МПа (1,5 кгс/см), при отсутствии абразивных воздействий.

Стандарт устанавливает методы ускоренных испытаний покрытий на долговечность, определяемую их ресурсом* в агрессивных средах.

_________________

* Термин "ресурс" - по ГОСТ 27.002-83.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ



1.1. Определение ресурса покрытия проводят ускоренным испытанием образцов при нескольких значениях температуры и (или) концентрации агрессивной среды, повышенных по сравнению с рабочими, с последующей экстраполяцией полученных результатов в область рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды.

1.2. По каждому воздействующему фактору проводят две или более серии испытаний не менее чем по трем режимам (один из которых может быть общим для обоих воздействующих факторов).

В каждой серии испытаний один из воздействующих факторов (температуру или концентрацию) изменяют, а другой сохраняют неизменным, что позволяет определить зависимости

при =const,

при =const,


где - продолжительность испытания до начала коррозии металла под покрытием, ч;

- скорость коррозии металла под покрытием, г/см·ч;

       С - концентрация агрессивной среды, % (масс.);

- температура агрессивной среды, К;

- ресурс покрытия, год.

1.3. Режимы испытаний по концентрации и температуре агрессивной среды устанавливают по обязательному приложению 1.

1.4. Устанавливают три метода испытаний, сущность которых приведена соответственно в разд. 2, 3 и 4.

Методы 1 и 2 предназначены для испытания покрытий, отказ которых вызывается отслаиванием покрытия от защищаемого металла в результате подпленочной коррозии*.

____________________

* Подпленочная коррозия - коррозия окрашенного металла в результате воздействия агрессивной среды, проникающей к его поверхности через покрытие.


Метод 1 применяют для испытания покрытий, которые в процессе испытания до наступления отказа можно удалить с поверхности металла.

Метод 2 применяют для испытания покрытий, которые в процессе испытания до наступления отказа невозможно удалить с поверхности металла (температура сушки покрытий не должна превышать 200 °С).

Метод 3 применяют для испытания покрытий, электрическое сопротивление которых изменяется в процессе испытаний (начальное электрическое сопротивление покрытий должно быть не менее 10 Ом·см).

1.5. Примеры выбора метода испытаний для конкретных покрытий в зависимости от вида пленкообразующего лакокрасочного материала и агрессивной среды приведены в справочном приложении 2.

1.6. Перед испытаниями разрабатывают план испытаний (далее - ПИ). Результаты испытаний записывают в протокол испытаний.

1.7. Формы и содержание плана и протокола испытаний приведены в рекомендуемом приложении 3.

2. МЕТОД 1  



Сущность метода заключается в экспериментальном определении зависимости средней удельной коррозионной потери массы металла образцов (показатель подпленочной коррозии) от продолжительности испытания для каждого режима. Из этих зависимостей находят время начала коррозии и скорость коррозии для каждого режима испытаний. Полученные величины экстраполируют в область рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды и рассчитывают ресурс покрытия в условиях эксплуатации.

За величину критерия отказа, определяющую предельное состояние покрытия, принимают величину адгезии покрытия, при которой отслаивание происходит на (35±5)% поверхности образца. Адгезию определяют по ГОСТ 15140-78 методом решетчатых надрезов.

2.1. Требования к образцам

2.1.1. Образцами являются окрашенные с обеих сторон круглые (диаметром 70±1 мм) или прямоугольные (70х70±1 мм) металлические пластинки толщиной 0,5-1,0 мм.

Перед окрашиванием пластинки маркируют кернением, очищают от продуктов коррозии, обезжиривают и взвешивают с погрешностью до 0,0001 г.

При окрашивании пластинок должны применяться лакокрасочные материалы из одной партии, удовлетворяющие требованиям соответствующей нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке (далее - НТД). Окрашивание производят по ГОСТ 8832-76 или по технологии, предусмотренной ПИ.

2.1.2. Испытываемые покрытия не должны иметь пор и пузырей.

Наличие пор проверяют следующим образом. К образцу пластилином прикрепляют стеклянную воронку диаметром 50 мм. В воронку заливают дистиллированную или водопроводную воду, подкисленную соляной кислотой до рН 5-6. При температуре воды (20±5) °С измеряют электрическое сопротивление покрытия при помощи тераомметра типа МОМ-4 или других приборов, позволяющих измерять электрическое сопротивление в пределах от 10 до 10 Ом.

Тераомметр присоединяют при помощи двух медных проводов, очищенных на концах от изоляции и продуктов коррозии. Один из них опускают в воду, другой соединяют с металлом образца.

Сопротивление измеряют через 2, 15, 60 мин и через 24 ч.

Покрытие считают беспористым, если начальная величина электрического сопротивления больше 10 Ом и ее наибольшее уменьшение в течение 24 ч составляет следующие величины:

для

начального

сопротивления

св.

10

до

10

Ом - 10 Ом,

"

"

"

"

10

"

10

Ом -10 Ом,

"

"

"

"

10

"

10

Ом -10 Ом.

2.1.3. После проверки на наличие пор воронку снимают, образец освобождают от остатков пластилина и края образца дополнительно защищают толстым (500-700 мкм) слоем того же или другого лакокрасочного покрытия.

2.1.4. Толщину покрытия на образце измеряют не менее чем в пяти точках. Ее неравномерность не должна превышать 10% от установленной в ПИ толщины покрытия.

На ферромагнитных материалах толщину покрытия измеряют магнитным толщиномером типа МТ-30Н, МТ-41НЦ, на немагнитных - микрометром или толщиномером типа ВТ-30Н; ВТ-10НЦ.

Допускается применение других толщиномеров, не разрушающих покрытие при замере (например, БТП-1 и КТП-1Б).

2.1.2-2.1.4. (Измененная редакция, Изм. N 2).