4.1 Подготовка мест производства работ
4.1.1 Визуальный и измерительный контроль при производстве работ, как правило, должен выполняться на стационарных участках, которые должны быть оборудованы столами, стендами, роликоопорами и др. средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ.
4.1.2 Визуальный и измерительный контроль при монтаже и ремонте оборудования, конструкций и трубопроводов, а также при техническом диагностировании изделий выполняется непосредственно по месту монтажа (ремонта) или расположения изделия. В этом случае, должно быть обеспечено удобство подхода лиц, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ, в т.ч. оборудованы леса, ограждения, подмости, а также обеспечена возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 вольт.
4.1.3 Участки контроля, особенно стационарные, следует располагать на наиболее освещенных местах цеха, имеющих естественное освещение. Независимо от наличия естественного освещения участки контроля должны быть оборудованы также искусственным освещением, в т.ч. розетками переменного тока для подключения переносных осветительных приборов. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов и соответствовать требованиям ГОСТ 23479, но в любом случае должна быть не менее 300 Лк.
Окраску поверхностей стен, потолков, рабочих столов и стендов на участках визуального и измерительного контроля рекомендуется выполнять в светлых тонах (белый, голубой, желтый, светло-зеленый, светло-серый) для увеличения контрастности контролируемых поверхностей деталей (сборочных единиц, изделий), повышения контрастной чувствительности глаза, снижения общего утомления лица, выполняющего контроль.
4.2 Подготовка объектов к контролю.
4.2.1 Подготовка объектов к визуальному и измерительному контролю производится подразделениями предприятия (организации), выполняющими изготовление, монтаж или ремонт.
Подготовка объектов к техническому диагностированию выполняется службами Заказчика (организации, которой принадлежит диагностируемый объект).
Подготовка изделий к контролю в обязанности специалиста по контролю не входит.
4.2.2 Паровые и водогрейные котлы, сосуды и трубопроводы, подлежащие визуальному и измерительному контролю при техническом диагностировании, должны быть выведены из работы, охлаждены, дренированы, отключены от соседних котлов и трубопроводов, внутренние устройства сосудов в случае необходимости должны быть удалены, а тепловая изоляция и обмуровка, препятствующие контролю технического состояния основного металла и сварных соединений, должны быть частично или полностью удалены в местах, оговоренных программой работ по техническому диагностированию.
4.2.3 Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях, в случаях, когда это оговорено ПТД, допускается наличие цветов побежалости). Зона зачистки должна определяться НТД на вид работ или на изготовление изделия. При отсутствии требований в НТД зона зачистки деталей и сварных швов должна составлять:
- при зачистке кромок деталей под дуговую и газовую сварку - не менее 20 мм с наружной стороны и не менее 10 мм с внутренней стороны от кромок разделки детали;
- при зачистке кромок деталей под электрошлаковую сварку - не менее 50 мм;
- при зачистке кромок деталей угловых соединений труб (вварка штуцера в коллектор, трубу или барабан) - зачистке подлежат: поверхность вокруг отверстия в трубе (коллекторе, барабане) на расстоянии 15 - 20 мм, поверхность «очка» - на всю глубину и поверхность привариваемого штуцера - на расстоянии не менее 20 мм от кромки разделки;
- при зачистке стального подкладного остающегося кольца или расплавляемой проволочной вставки - вся наружная поверхность подкладного кольца и все поверхности расплавляемой вставки;
- при зачистке сварного шва деталей - шов и прилегающие к нему участки основного материала деталей; ширина зоны зачистки основного материала должна составлять не менее 20 мм в каждую сторону от шва при всех видах дуговой и газовой сварки и не менее 100 мм - при электрошлаковой сварке.
4.2.4 Зачистка поверхностей деталей (изделий) и сварных швов перед контролем производится металлическими щетками, напильником или абразивным кругом.
При зачистке деталей и сварных швов из аустенитных сталей и высоконикелевых сплавов должны применяться щетки, изготовленные из нержавеющей нагартованной проволоки.
4.2.5 Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей деталей (сварных соединений) должна составлять не более Ra 12,5 (Rz 80).
4.2.6 Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих видов контроля неразрушающими методами зависит от метода контроля и должна быть не более:
Ra 3,2 (Rz 20) - при капиллярных видах контроля;
Ra 10 (Rz 63) - при магнитопорошковом методе контроля;
Ra 6,3 (Rz 40) - при ультразвуковых видах контроля.
Для других методов неразрушающего контроля шероховатость контролируемых поверхностей изделий не регламентируется и устанавливается ПТД или ПКД.
4.2.7 Шероховатость поверхностей разделки кромок деталей (сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, должна быть не более Ra 12,5 (Рz 80).
4.3 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля основного материала.
4.3.1 В настоящем подразделе рассматривается порядок контроля основного материала, выполняемого на стадии входного контроля материала (полуфабриката, заготовок) и изделий (деталей, сборочных единиц). Контроль основного материала оборудования (трубопроводов) на стадии технического диагностирования изделий, как в процессе их эксплуатации, так и по истечении расчетного срока их службы рассмотрен в подразделе 4.8.
4.3.2 Задачей визуального контроля основного материала, полуфабрикатов и заготовок, предназначенных для изготовления деталей и сборочных единиц и ремонта изделий, является выявление участков металла с трещинами, выходящими на поверхность, расслоениями, закатами, забоинами (вмятинами), рванинами, раковинами, пленами, шлаковыми включениями и другими несплошностями, вызванными технологией изготовления или транспортировкой, а также подтверждение наличия и правильности маркировки.