Применение в качестве национального стандарта РФ прекращено
Профессиональное решение
для специалистов строительной отрасли

ГОСТ 1759.4-87
(ИСО 898-1-78)

Группа Г31

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ  


БОЛТЫ, ВИНТЫ И ШПИЛЬКИ


Механические свойства и методы испытаний

Bolts, screws and studs.
Mechanical properties and test methods



МКС 21.060.10
ОКП 12 8200; 12 8400

Дата введения 1989-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.12.87 N 5112

3. Стандарт полностью соответствует международному стандарту ИСО 898-1-78

4. ВЗАМЕН ГОСТ 1759-70 (в части механических свойств и методов испытаний болтов, винтов и шпилек)

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, приложения

ГОСТ 1050-88

Приложение 1

ГОСТ 1497-84

6.1

ГОСТ 1759.0-87

2

ГОСТ 1759.2-82

6.9

ГОСТ 2999-75

6.3.1

ГОСТ 4543-71

Приложение 1

ГОСТ 5663-79

Приложение 1

ГОСТ 9012-59

6.3.2

ГОСТ 9013-59

6.3.3

ГОСТ 9454-78

6.6

ГОСТ 10702-78

Приложение 1

ГОСТ 11284-75

6.4

ГОСТ 24705-2004

Вводная часть



6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС N 5-6-93)

7. ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в ноябре 1989 г. (ИУС 2-90)


Настоящий стандарт распространяется на болты, винты и шпильки из углеродистых нелегированных или легированных сталей с метрической резьбой - по ГОСТ 24705 диаметром от 1 до 48 мм.

Стандарт не распространяется на установочные винты и аналогичные им резьбовые крепежные изделия, а также на болты, винты и шпильки, к которым предъявляются специальные требования, такие как свариваемость, коррозионная стойкость, работоспособность при температурах выше плюс 300 °С (для автоматной стали - плюс 250 °С) и ниже минус 50 °С.

1. СИСТЕМА ОБОЗНАЧЕНИЙ


Система обозначений классов прочности болтов, винтов и шпилек приведена в табл.1.

По оси абсцисс дано номинальное значение временного сопротивления в Н/мм;

по оси ординат - относительное удлинение в %.

Обозначение класса прочности состоит из двух цифр:

первая соответствует 1/100 номинального значения временного сопротивления разрыву в Н/мм;

вторая соответствует 1/10 отношения номинального значения предела текучести к временному сопротивлению в процентах. Произведение указанных двух цифр соответствует 1/10 номинального значения предела текучести в Н/мм.

Минимальный (или условный) предел текучести и минимальное временное сопротивление равны или больше их номинальных значений.

Таблица 1

_________________
     * Применяется только для изделий с диаметром резьбы 16 мм.     


Примечание. Не все классы прочности, приведенные в табл.1, могут использоваться для всех крепежных изделий. Указание о применении определенных классов прочности для стандартизованных изделий приведены в соответствующих стандартах на эти изделия. Для нестандартизованных изделий рекомендуется делать выбор по аналогии.          


(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. МАТЕРИАЛ


В табл.2 указаны стали для изготовления болтов, винтов и шпилек различных классов прочности и их термообработка.

Химический состав сталей обязателен только для тех крепежных изделий, которые не могут быть испытаны на растяжение.

Минимальная температура отпуска, указанная в табл.2, обязательна для классов прочности от 8.8 до 12.9.

Таблица 2

Класс прочности

Материал и обработка

Химический состав
(контрольный анализ), %

Температура отпуска °С, мин.

  

  

  

углерода

фосфора

серы

  

  

Мин.

Макс.

Макс.

Макс.


3.6*

Углеродистая сталь

-

0,20

0,05

0,06

-

4.6*
4.8*

 

-

0,55

0,05

0,06

5.6

  

0,15

0,55

0,05

0,06

5.8*
6.6
6.8*

  

-

0,55

0,05

0,06

8.8**

Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная

0,15***

0,40

0,035

0,035

425

8.8**

Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная

0,25

0,55

0,035

0,035

9.8

Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная

0,15***

0,35

0,035

0,035

  

Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная

0,25

0,55

0,035

0,035

10.9

 

Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная

0,15***

0,35

0,035

0,035

340

10.9

 

Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная

0,25

0,55

0,035

0,035

425

10.9

Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная

0,20***

0,55

0,035

0,035

425

  

Легированная сталь закаленная и отпущенная

0,20

0,55

0,035

0,035

12.9

 

Легированная сталь закаленная и отпущенная

0,20

0,50

0,035

0,035

380

________________

* Для данных классов прочности допускается применение автоматных сталей с содержанием серы, фосфора и свинца не более 0,34%; 0,11%; 0,35% соответственно.

** Для размеров свыше М20 с целью достижения необходимой прокаливаемости могут применяться стали, рекомендуемые для изделий класса прочности 10.9.

*** В случае обычной углеродистой стали с добавками бора, с содержанием углерода менее 0,25% (анализ пробы из ковша), минимальное содержание марганца должно быть 0,6% для класса прочности 8.8 и 0,7% для классов прочности 9.8 и 10.9.

Изделия должны дополнительно маркироваться путем подчеркивания символа класса прочности (см. ГОСТ 1759.0).

Материалы, предназначенные для этих классов прочности, должны обладать прокаливаемостью, достаточной для получения структуры, содержащей приблизительно 90% мартенсита в сердцевине резьбового участка крепежного изделия в состоянии закалки перед отпуском.

На крепежных изделиях класса прочности 12.9, подвергаемых действию растягивающих напряжений, не допускается определяемый металлографическим исследованием белый фосфористый налет.

Легированная сталь должна содержать один или несколько легирующих элементов: хром, никель, молибден или ванадий.        


Допускается применять другие материалы и виды термообработки по соглашению между изготовителем и потребителем, если изготовитель гарантирует выполнение всех механических свойств, предусмотренных настоящим стандартом.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА


При испытаниях по методам, описанным в разд.6, болты, винты и шпильки при комнатной температуре должны иметь механические свойства, указанные в табл.3 (при повышенных температурах - по приложению 2). Рекомендуемые технологические процессы изготовления болтов, винтов и шпилек - по приложению 1.

Таблица 3

Но-
мер пунк- та

Механические свойства

Класс прочности

 

3.6

4.6

4.8

5.6

5.8

6.6

6.8

8.8

9.8*

10.9

12.9

  

  

  

  

  

  

  

  

  

16 мм

16 мм

  

  

  

3.1

Временное сопротивление **, ***, Н/мм

Номин.

300

400

500

600

800

800

900

1000

1200

3.2

Мин.

330

400

420

500

520

600

800

830

900

1040

1220

3.3

Твердость по Виккерсу, НV

Мин.

95

120

130

155

160

190

250

255

290

320

385

  

Макс.

250

320

335

360

380

435

3.4

Твердость по Бринеллю, НВ

Мин.

90

114

124

147

152

181

238

242

276

304

366

  

Макс.

238

304

318

342

  

361

  414

3.5

Твердость по Роквеллу, НR

мин.

HRB

52

67

71

79

82

89

-

-

-

-

-

 

 

  

HRC

-

-

-

-

-

-

22

23

28

32

39

  

  

макс.

HRB

99,5

-

-

-

-

-

  

  

  

HRC

-

32

34

37

39

44

3.6

Твердость поверхности НV 0,3

-

 

3.7

Предел текучести
, Н/мм

Номин.

180

240

320

300

400

360

480

-

-

-

-

-

  

  

Мин.

190

240

340

300

420

360

480

-

-

-

-

-

3.8

Условный предел текучести , Н/мм

Номин.

-

640

640

720

900

1080

  

Мин.

-

640

660

720

940

1100

3.9

Напряжение от пробной нагрузки

или

0,94

0,94

0,91

0,93

0,90

0,92

0,91

0,91

0,90

0,88

0,88

  

   

Н /мм

 

180

225

310

280

380

440

580

600

650

830

970

3.10

Относительное удлинение после разрыва , %

Мин.

25

22

14

20

10

16

8

12

12

10

9

8

3.11

Прочность на разрыв на косой шайбе***

Прочность на разрыв на косой шайбе целых болтов и винтов (кроме шпилек) должна быть не меньше минимального значения временного сопротивления разрыву, указанному в п.3.2.

3.12

Работа удара, Дж (Ударная вязкость, Дж/см)

Мин.

-

25
(50)

-

20
(40)

-

30
(60)

30
(60)

25
(50)

20
(40)

15
(30)

3.13

Прочность соединения головки со стержнем

Отсутствие трещин под головкой

3.14

Минимальная высота необезугле-

роженной

зоны

-

  

Максимальная глубина полного обезуглеро-

живания

, мм

-

0,015