Статус документа

Об утверждении Инструкции по визуальному и измерительному контролю (отменено с 01.01.2021 на основании постановления Правительства Российской Федерации от 06.08.2020 N 1192)

Рис.3. Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку:

а - стыковое соединение; б - стыковое соединение с остающейся подкладной пластиной (кольцом); в - стыковое замковое соединение; г - тавровое соединение; д - угловое соединение; е - нахлесточное соединение; ж - стыковое соединение с расплавляемой вставкой; и, к - угловые соединения штуцеров; л - соединение с приварными элементами временных креплений; м - соединение с несоосностью осей штуцера и корпуса; н - соединение с несоосностью осей в угловых соединениях труб; п - соединение с переломом осей цилиндрических деталей; р - прихватки соединения; с, т - тройниковое (угловое) соединение

6.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке.

Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и (или) ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100%.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в табл.3, а при сборке соединений под сварку - в табл.4.

Таблица 3

Контролируемые параметры и средства измерений
при подготовке деталей под сборку


Контролируемый параметр	Условное обозначение параметра	Номер рисунка	Средства измерений. Требования к измерениям
1	2	3	4
1. Перпендикулярность кромки		2, а	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте
2. Угол скоса кромки		2, б, в, ж, з, и, л, м, р, ю	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте
3. Притупление кромки		2, б, в, ж, з, и, ю	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки) труб; измерения не менее чем в трех точках по длине в соединениях листов
4. Глубина скоса кромки		2, в, г, д	Размер справочный, измерению не подлежит
5. Ширина подкладки в замковом соединении		2, е, ж	Штангенциркуль, линейка. Измерения не менее чем в трех точках по длине
6. Толщина подкладки в замковом соединении		2, е, ж	То же
7. Угол скоса поверхности соединяемого элемента		2, г, д	Угломер или шаблон универсальный. Измерение в одном месте
8. Отклонение торца разделки (трубы) от перпендикуляра к образующей трубы		2, к	Угольник и щуп (отвес и линейка или щуп). Измерения не менее чем в трех сечениях в зоне максимального смещения
9. Высота присадочного выступа		2, м	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки)
10. Длина расточки (раздачи) труб по внутреннему диаметру		2, н	То же
11. Угол выхода резца (калибра)		2, н, п	Шаблон универсальный или угломер, измерение в одном месте
12. Диаметр расточки	Д	2, н, п	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки)
13. Номинальная толщина стенки в месте расточки		2, н, п	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по толщине
14. Ширина подкладной пластины		2, с	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине
15. Толщина подкладной пластины		2, с	То же
16. Ширина подкладного кольца		2, т, у, ф	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках по длине (периметру)
17. Толщина подкладного кольца		2, т, у, ф	То же
18. Притупление подкладного кольца		2, т, у, ф	То же
19. Диаметр расплавляемого кольца (вставки)		2, ф, х	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки)
20. Толщина расплавляемого кольца (вставки)		2, х	Штангенциркуль. Измерения не менее чем в трех точках равномерно по периметру
21. Ширина расплавляемого кольца (вставки)		2, х	То же
22. Длина сектора отвода (сварного) по наружной образующей		2, ц	Линейка. Измерение детали в зоне максимального размера
23. Длина сектора отвода (сварного) по внутренней образующей		2, ц	Линейка. Измерение детали в зоне минимального размера
24. Угол наклона кромки сектора отвода (сварного)		2, ц	Линейка и угломер или шаблон универсальный
25. Диаметр отверстия в корпусе (трубе)		2, ч, ш, э	Штангенциркуль. Измерения в двух взаимно перпендикулярных сечениях (4 точки)
26. Диаметр расточки в корпусе (трубе)		2, э	То же
27. Шероховатость зачищенных поверхностей			Профилограф-профилометр, образцы шероховатости (сравнения), измерительные датчики ДШВ. Контролируют поверхности, указанные в п.6.2.7
28. Расстояние до точки изменения углов разделки кромок		2, ю	Штангенциркуль

Примечание. Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие требуемую ПТД точность измерения параметров подготовки деталей под сборку к сварке.

Таблица 4

Контролируемые параметры и средства измерений при сборке деталей под сварку