Статус документа

ИТС 11-2019 Производство алюминия

2.2.1 Производство анодной массы

Общая схема технологического процесса производства анодной массы представлена на рисунке 2.3, а процесс производства описан ниже. Исходный сырой кокс поступает на склад предприятия и по транспортной системе подается на первичное дробление. Далее через систему питания кокс подается в прокалочный агрегат, после которого по системе транспорта прокаленный кокс поступает в бункер запаса. Некоторые предприятия, не имея в своем составе прокалочных печей, осуществляют закупку уже прокаленного кокса. Из бункера прокаленного кокса кокс поступает на сушку, затем на дробление и рассев, после чего полученные сортовые фракции прокаленного кокса подогреваются и направляются в смеситель, где происходит смешение кокса с пеком.

Рисунок 2.3 - Схема технологического процесса производства анодной массы

Пек поступает на предприятие в жидком и (или) твердом виде и после подготовки с помощью дозатора и пекового насоса подается в смеситель. После смесителя через орошаемый водой конвейер и систему транспорта охлажденные брикеты анодной массы поступают на склад готовой продукции.

Количество и качество связующего пека является фактором, определяющим выделение в атмосферу ЗВ. Улавливаемая в системах аспирации и пылеочистки пыль от переделов производства анодной массы возвращается в производство.

Изложенные принципы производства анодной массы не меняются уже много десятилетий. Однако аппаратурное оформление, качество оборудования и принципы управления технологическим процессом постоянно совершенствуются.

В таблице 2.5 представлено описание основных этапов технологического процесса получения анодной массы. Назначение и технологические характеристики основного и природоохранного оборудования, используемого в процессе производства анодной массы, приведены в таблицах 2.6 и 2.7.

Таблица 2.5 - Основные этапы технологического процесса получения анодной массы


Входной поток	Этап процесса (подпроцесс)	Выходной поток	Основное технологическое оборудование	Эмиссии
Кокс нефтяной сырой	Прием, хранение, предварительное дробление	Кокс нефтяной сырой дробленый	Двухвалковая зубчатая дробилка	Пыль кокса
Кокс нефтяной сырой дробленный	Прокалка	Кокс нефтяной прокаленный	Вращающаяся прокалочная печь барабанного типа	Пыль кокса, СО, ,
Кокс нефтяной прокаленный	Дробление, размол, рассев на фракции	Сортовые фракции прокаленного кокса	Дробилка молотковая однороторная. Дробилка двухвалковая. Грохот универсальный. Шаровые барабанные мельницы	Пыль кокса
Сырой прокаленный кокс	Сушка	Сухой прокаленный кокс	Сушильный агрегат	Пыль кокса, СО, ,
Пек гранулированный каменноугольный	Прием, хранение, пекоподготовка	Пек жидкий	Пекоприемники	Пыль пека, возгоны пека
Пек жидкий каменноугольный	Прием, хранение, пекоподготовка	Пек жидкий	Пекоприемники. Пекоплавители	Возгоны пека
Сортовые фракции прокаленного кокса, пек жидкий	Дозирование, смешение, формование	Брикеты анодной массы	Весовые дозаторы. Смесители. Формовочное устройство	Пыль кокса, возгоны пека

Таблица 2.6 - Основное оборудование


Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Двухвалковая зубчатая дробилка, дробилка молотковая однороторная	Дробление сырых и прокаленных коксов	Производительность в зависимости от крупности дробленного материала - 21-150 т/ч
Вращающаяся прокалочная печь барабанного типа	Прокаливание сырых коксов	Производительность по прокаленному коксу - 10 т/ч Три зоны термообработки: - сушка - прогрев слоя кокса от 20 до 400°C; - удаление летучих веществ - нагрев кокса от 400 до 1000°C; - прокаливание - прогрев слоя кокса до 1250°С
Сушильный агрегат	Сушка прокаленного кокса	Производительность до 20 т
Грохот универсальный, шаровые барабанные мельницы	Механическая сортировка и размол коксовых фракций	Производительность 6-30 т/ч
Пекоприемники, пекоплавители	Размещение пека, пекоподготовка	Металлические резервуары различной емкости, обогреваемые паром. Температура пека в пекоприемнике - 140-160°C, в пекоплавителе - 150-190°С
Весовые дозаторы	Дозирование компонентов коксовой пыли и пека	Максимальная производительность: - для прокаленного кокса - 14000 кг/ч; - для жидкого пека - 10000 кг/ч
Смесители непрерывного действия	Смешение пекококсовой композиции	Производительность - 6-30 т/ч
Формовочное устройство	Получение брикетов анодной массы требуемой формы	Продавливание через экструдер или прохождение специального формовочного устройства и охлаждение "оборотной" водой
Электрофильтр	Улавливание пыли кокса из вентвыбросов, отведенных аспирационно-техническими устройствами от поточно-транспортных узлов, складов, дробильно-размольного отделения	Эффективность очистки - 90-99%

Таблица 2.7 - Природоохранное оборудование


Наименование оборудования	Назначение оборудования	Технологические характеристики
Циклон	Улавливание пыли кокса из вентвыбросов, отведенных аспирационно-техническими устройствами от поточно-транспортных узлов, складов, дробильно-размольного отделения	Эффективность очистки - 70-93,9%
Рукавные фильтры	Улавливание пыли кокса из вентвыбросов, отведенных аспирационно-техническими устройствами от поточно-транспортных узлов, складов, дробильно-размольного отделения	Эффективность очистки - 97,1-99%
Батарейный циклон- электрофильтр	Улавливание пыли кокса из отходящих газов печей прокалки	Эффективность очистки - 80,6-93,4%
Труба Вентури (адсорбент кокс) - рукавный фильтр	Улавливание возгонов каменноугольного пека из вентвыбросов, отведенных аспирационно-техническими устройствами от дозировочно-смесительного отделения	Эффективность очистки - 99,6-99,9%

Производство анодной массы является подчиненным к производству алюминия и осуществляется практически на всех алюминиевых заводах, применяющих технологию электролиза с самообжигающимися анодами (Содерберга).