ИТС 26-2017 Производство чугуна, стали и ферросплавов

     2.1.1 Общая характеристика технологии агломерации железных руд

Агломерация железных руд методом просасывания заключается в спекании агломерационной шихты, состоящей из мелкой руды, концентрата, железосодержащих добавок, дробленого известняка и измельченного твердого топлива, которые предварительно смешивают, увлажняют и окомковывают до образования гранулированной зернистой структуры. Полученную гранулированную (окомкованную) шихту загружают на колосниковую решетку спекательных тележек-паллет агломерационной машины ленточного типа. Под паллетами создают разрежение 700-1100 мм вод.ст. для просасывания через окомкованную газопроницаемую шихту наружного воздуха. Сразу после загрузки шихты паллеты поступают под зажигательный газовый горн, где поверхность шихты нагревается до температуры 1100°C-1200°C, при которой твердое топливо воспламеняется и начинает гореть в атмосфере просасываемого воздуха. По мере выгорания твердого топлива зона горения продвигается от поверхности шихты вниз до колосниковой решетки. В зависимости от расхода твердого топлива и состава компонентов аглошихты температура в зоне горения топлива достигает 1250°C-1450°C. По высоте слоя спекаемой шихты образуются характерные зоны - готового агломерата, горения, подготовки, сушки и переувлажнения (см. рисунок 2.1).

     
Рисунок 2.1 - Зоны в слое спекаемости шихты на аглоленте [40]

В ходе процесса образовавшиеся зоны перемещаются вниз к колосникам паллеты. Спекание заканчивается при достижении готового агломерата колосников паллеты.

При спекании агломерационной шихты сначала происходит термическое разложение гидратных соединений оксидов, карбонатных соединений рудной части и флюсов, затем происходит оплавление частиц шихты в зоне горения топлива. В высокотемпературной зоне происходит окисление сернистых соединений шихтовых материалов с их удалением в газовую фазу в виде ( % - 80% и % - 20%). С отходящими газами также удаляются образующиеся в процессе горения твердого топлива оксиды углерода и азота в виде CO, и (NO, ). Формирование готового агломерата происходит при охлаждении и кристаллизации образовавшегося из легкоплавких соединений расплава в пористую массу - агломерат [41, 42].

Основным сырьем для получения агломерата являются железные руды различных месторождений в виде агломерационной руды фракции менее 10 мм и железорудного концентрата фракции менее 0,1 мм (таблица 2.2).

Таблица 2.2 - Химический состав некоторых железных руд и концентратов

Кроме рудного сырья, в агломерационную шихту добавляют оборотный возврат агломерата фракции менее 5 мм, различные добавки - окалину прокатных цехов, колошниковую пыль доменных печей, уловленную в циклонах или электрофильтрах сухую пыль, обезвоженные и высушенные шламы мокрой газоочистки и пр. Приход вредных веществ в аглошихту, например , ZnO и , контролируют (где R - щелочные металлы - Na, K).

При производстве офлюсованного агломерата необходимым компонентом являются флюсы - известняк и доломит для обеспечения необходимого химического состава шлака в доменной печи. Основным видом твердого топлива при спекании агломерационной шихты служит коксовая мелочь. Возможно применение заменителей - антрацита и тощих углей с небольшим количеством летучих веществ. Примерный химический состав компонентов агломерационной шихты и расходные коэффициенты приведены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Примерный состав компонентов агломерационной шихты, %

Общая принципиальная схема производства агломерата с основным технологическим оборудованием представлена на рисунке 2.2 [1].

1 - реверсивный ленточный конвейер; 3 - бункеры компонентов шихты; 6 - смесительный барабан; 8 - барабан-окомкователь; 9 - бункер окомкованной шихты; 10 - зажигательный горн; 11 - агломерационная лента; 12 - вакуум-камеры; 13 - коллектор отходящих газов; 14 - пылеуловитель; 15 - эксгаустер; 20 - дробилка пирога агломерата; 21 - грохот; 22 - кольцевой охладитель

     
Рисунок 2.2 - Общая принципиальная схема производства агломерата [39]

Технологическая схема процесса агломерации с указанием материальных потоков и эмиссий представлена на рисунке 2.3.