Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом сварных соединений сосудов
Группа опасности сосудов | Длина контролируемого участка соединения в зависимости от его длины, % |
1 | 100 |
2 | 100 |
3 | Не менее 50 |
4 | Не менее 25 |
126. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом в объеме 100%.
127. Места радиографического или ультразвукового контроля для сосудов устанавливаются после окончания сварочных работ по результатам визуального осмотра и указываются в отчетной документации по контролю.
128. Разметка сварных соединений и маркировка участков для проведения неразрушающего контроля должны отвечать требованиям ТД.
129. При выявлении дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или контролю радиографическим методом в объеме менее 100%, обязательному контролю тем же методом подлежат однотипные соединения этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения.
Под однотипными сварными соединениями понимаются соединения, одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, маркам и сортаменту используемых сварочных материалов, способу, положению и режиму сварки, режимам подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных (максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не превышающими 1,65.
Допускается для деталей с наружным диаметром более 500 мм и плоских деталей соотношение наружных диаметров не учитывать. Допускается при определении однотипных угловых и тавровых соединений деталей с основными деталями (сборочными единицами) соотношение наружных диаметров основных деталей (сборочных единиц) не учитывать.
Допускается объединять в группу однотипных соединений идентичные сварные соединения. Под идентичными соединениями понимаются соединения, полностью удовлетворяющие указанным выше требованиям по технологическому процессу сварки и имеющие одинаковые толщины и диаметры свариваемых деталей из сталей различных марок одного структурного класса, близких по химическому составу, механическим и физическим свойствам.
130. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) или при неэффективности этих методов контроля, контроль качества этих сварных соединений должен производиться послойным визуальным контролем в процессе сварки с фиксацией результатов контроля в специальном журнале, с последующим капиллярным или магнитопорошковым контролем выполненного сварного соединения в объеме 100%, а также другими методами, установленными в ПКД. Сведения об использованном методе контроля заносятся в паспорт сосуда.
131. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с разработчиком проектной документации и головной материаловедческой организацией может быть заменен другими методами неразрушающего контроля, позволяющими выявлять в сварных соединениях внутренние дефекты.
132. Контрольные сварные соединения должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии или радиографическому контролю по всей длине.
Если в контрольном соединении будут обнаружены дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке ультразвуковой дефектоскопией или радиографическому контролю по всей длине.
133. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми ТД в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов.
134. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должны проводиться в соответствии с методиками контроля, указанными в ПКД.
135. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться в ТД.
136. Контроль химического состава (химический анализ), включая контроль стилоскопированием, должен проводиться в соответствии с требованиями инструкций, утвержденных организацией-изготовителем и согласованных с организацией-разработчиком сосуда.
137. Контроль стилоскопированием должен проводиться в целях подтверждения соответствия легирования (химического состава) металла деталей и сварных соединений требованиям ТД.
138. Стилоскопированию подвергаются:
1) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали. Стилоскопирование проводят на заготовках или специально изготовленных образцах. Количество образцов, места контроля, количество измерений должны быть указаны в ТД на изготовление детали;
2) сварочные материалы согласно пункту 88 настоящих Правил (в соответствии с НД на проведение входного контроля при проверке качества сварочных и наплавочных материалов).
139. Измерение твердости металла шва сварного соединения проводится в целях проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.
140. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов методом и в объеме, установленными ТД.