Стандарт качества защитных покрытий грузовых нефтяных танков на танкерах для сырой нефти

Характеристика

Требование

1

Проект системы покрытия

.1

Выбор системы покрытия

Заинтересованные стороны должны осуществлять выбор системы покрытия с учетом условий эксплуатации и планового технического обслуживания. Помимо прочего, должны рассматриваться следующие аспекты:

.1 расположение помещения по отношению к нагреваемым поверхностям;

.2 периодичность грузовых операций;

.3 требуемое состояние поверхности;

.4 требуемая чистота и сухость поверхности;

.5 дополнительная катодная защита, если она предусмотрена (если покрытие дополняется катодной защитой, то это покрытие должно быть совместимым с системой катодной защиты);

.6 проницаемость покрытия и сопротивляемость инертным газам и кислотам; и

.7 соответствующие механические свойства (гибкость, прочность при ударе).

Продукция изготовителей покрытия должна сопровождаться документированными данными об удовлетворительном качестве и листками технических данных. Изготовитель должен также иметь возможность оказывать надлежащую техническую помощь. Сведения о качестве, листок технических данных и сведения о любой технической помощи, предоставляемой изготовителем, должны регистрироваться в технической документации покрытия.

Покрытия, наносимые на нижнюю часть нагреваемых солнцем палуб или на переборки, являющиеся ограничивающими конструкциями нагреваемых помещений, должны выдерживать неоднократный нагрев и/или охлаждение, не становясь при этом хрупкими.

.2

Тип покрытия

Системы на эпоксидной основе.

Другие системы покрытия, имеющие качество в соответствии с методикой испытания, указанной в приложении.

Рекомендуется многослойная система со слоями контрастирующих цветов.

Верхний слой должен быть светлого цвета для облегчения проверки в процессе эксплуатации.

Следует рассмотреть вопрос об использовании усиленного покрытия в районе всасывающих раструбов и вертикальных труб нагревательных змеевиков.

Следует рассмотреть вопрос об использовании дополнительной катодной защиты, если присутствует электрохимическая коррозия.

.3

Испытание покрытия

Могут допускаться системы на эпоксидной основе, испытанные до даты вступления в силу настоящего Стандарта в лаборатории методом, соответствующим методике испытания, указанной в приложении 1, или равноценным методом, который, как минимум, отвечает требованиям в отношении ржавления и образования вздутий или при котором документально подтверждено воздействие в условиях эксплуатации в течение 5 лет с конечным состоянием покрытия не ниже "ХОРОШЕГО".

Для систем на эпоксидной основе, одобренных в дату вступления в силу настоящего Стандарта или после этой даты, требуются испытания в соответствии с методикой, указанной в приложении 1, или ее эквивалентом.

.4

Описание рабочего задания

Должно быть как минимум два тонких слоя и два слоя, нанесенных распылением, за исключением того, что второй тонкий слой только в районе сварных швов может быть уменьшен, если доказано, что ЗТСП может быть обеспечена посредством слоев, нанесенных для избежания излишне большой толщины. Любое уменьшение второго тонкого слоя должно быть полностью и подробно указано в ТДП.

Тонкие слои должны наноситься с помощью кисти или валика. Валик должен использоваться только на участках, где имеются раковины, свищи и т.д.

В соответствии с рекомендациями изготовителя о нанесении покрытия каждый основной слой покрытия должен надлежащим образом отвердеть до нанесения следующего покрытия.

В описаниях рабочих заданий должны содержаться промежутки времени между сушкой и нанесением следующего слоя, а также готовность к эксплуатации после нанесения, указанные изготовителем.

Перед нанесением краски надлежащим методом в соответствии с рекомендацией изготовителя краски должны быть удалены такие загрязнители поверхности, как ржавчина, смазка, пыль, соль, масло и т.д. Должны быть удалены абразивные включения, оказавшиеся в покрытии.

.5

ЗТСП (заданная общая толщина сухой пленки)

ЗТСП 320 мкм с правилом 90/10 для систем на эпоксидной основе; другие системы - в соответствии со спецификациями изготовителя, касающимися покрытия.

Максимальная общая толщина сухой пленки в соответствии с подробными спецификациями изготовителя.

Необходимо избегать слишком большого увеличения ТСП. Во время нанесения покрытия толщина влажной пленки должна регулярно проверяться.

Разбавители должны быть ограничены типами и количествами, рекомендованными изготовителем.

2

ППП (Первичная подготовка поверхности)

.1

Струйная очистка и профиль

Степень подготовки Sa ; профили: 30-75 мкм. Струйная очистка не должна производиться, когда:

.1 относительная влажность выше 85%; или

.2 температура поверхности стали менее чем на 3°С выше точки росы.

Проверку чистоты и шероховатости стальной поверхности следует проводить в конце подготовки поверхности и перед нанесением грунтовой краски в соответствии с рекомендациями изготовителя покрытия.

.2

Предел водорастворимых солей эквивалентен NaCI

50 мг/м хлористого натрия.

.3

Заводская грунтовка

Цинко-содержащий ингибитор, свободный цинк-силикат или эквивалент.

Совместимость с основной системой покрытия должна быть подтверждена изготовителем покрытия.

3

Вторичная подготовка поверхности

.1

Состояние стали

Стальная поверхность, на которую должно наноситься покрытие, должна быть подготовлена так, чтобы выбранное покрытие было равномерно распределено при требуемой ЗТСП и имело достаточное сцепление; это достигается путем удаления острых кромок, шлифования сварных швов и удаления сварочных брызг и любого другого загрязнителя поверхности до уровня Р2.

Кромки должны обрабатываться до радиуса закругления минимум 2 мм либо подвергаться трем циклам шлифования или по меньшей мере эквивалентному процессу до окраски.

.2

Обработка поверхности

Sa - поврежденная заводская грунтовка и сварные швы.

Все поверхности, на которые должно наноситься покрытие, должны быть обработаны пескоструйным способом по Sa 2 с удалением по меньшей мере 70% нетронутой заводской грунтовки, которая не прошла предварительное испытание на соответствие техническим условиям по методике, указанной в таблице 1.3.

Если вся система покрытия, включая основное покрытие на эпоксидной основе и заводскую грунтовку, прошла предварительное испытание на соответствие техническим условиям по методике, указанной в таблице 1.3, нетронутая заводская грунтовка может быть оставлена при условии использования той же системы на эпоксидной основе. Остающаяся заводская грунтовка должна быть удалена абразивной очисткой, водой под давлением или эквивалентным методом.

Если цинко-силикатная заводская грунтовка прошла предварительное испытание на соответствие техническим условиям, указанное в таблице 1.3, в качестве части системы эпоксидного покрытия, она может использоваться в сочетании с другими эпоксидным покрытиями, сертифицированными согласно таблице 1.3, при условии подтверждения изготовителем совместимости посредством испытания со ссылкой на испытание погружением в приложении 1 или в соответствии со Стандартом качества защитных покрытий специально предназначенных для забортной воды балластных танков на судах всех типов и помещений двойного борта на навалочных судах (резолюция MSC.215(82)).

.3

Обработка поверхности после монтажа

Монтажные соединения St 3 или лучше, или Sa , если это практически возможно.

Для второго дна:

- Повреждения до 20% площади, на которую наносится покрытие, должны обрабатываться как минимум по St 3.

- Смежные повреждения на площади более 25 м или более 20% площади, на которую наносится покрытие, - следует применять Sa .

Для подпалубного пространства:

- Повреждения до 3% площади, на которую наносится покрытие, должны обрабатываться как минимум по St 3.

- Смежные повреждения на площади более 25 м или более 3% площади, на которую наносится покрытие, - следует применять Sa .

Покрытие в стыках должно соединяться гребнем.

.4

Требования к профилю

В случае полной или частичной струйной очистки - 30-75 мкм, в иных случаях - в соответствии с рекомендациями изготовителя покрытия.

.5

Пыль

Количественный показатель пыли "1" для размеров частиц класса "3", "4" или "5".

Пыль с размерами частиц более низких классов должна быть удалена, если она визуально наблюдается на подлежащей покрытию поверхности без увеличения изображения.

.6

Предел водорастворимых солей эквивалентен NaCI после струйной очистки/шлифования

50 мг/м хлористого натрия.

.7

Загрязнение

Загрязнение маслом отсутствует.

В отношении любого другого загрязнения между слоями необходимо следовать рекомендациям изготовителя краски.

4

Прочие вопросы

.1

Вентиляция

Необходима достаточная вентиляция для надлежащей сушки и отвердения покрытия. Вентиляция должна осуществляться в течение всего процесса нанесения покрытия и в течение определенного периода после завершения нанесения покрытия в соответствии с рекомендациями изготовителя покрытия.

.2

Условия окружающей среды

Покрытие должно наноситься в контролируемых условиях влажности и состояния поверхности в соответствии со спецификациями изготовителя. Кроме того, покрытие не должно наноситься, когда:

.1 относительная влажность превышает 85%; или

.2 температура поверхности менее чем на 3°С выше точки росы; или

.3 не выполняются любые другие требования изготовителя краски.

.3

Испытание покрытия

Испытания разрушающими методами следует избегать.

Толщина сухой пленки должна выборочно измеряться после нанесения каждого слоя в целях контроля качества, и общая толщина сухой пленки должна подтверждаться после нанесения последнего слоя с помощью соответствующих толщиномеров.

.4

Ремонт

Любые участки с дефектами, например точечными дефектами, раковинами, пустотами и т.д., должны быть помечены, и должен быть проведен соответствующий ремонт. Все такие ремонтные работы должны быть перепроверены и задокументированы.