3.1 При внешнем осмотре электрических машин следует проверить:
.1 комплектность (наличие всех элементов и узлов);
.2 техническое состояние станин, подшипниковых щитов, крышек, коробок выводов, лап;
.3 техническое состояние крепления электрической машины и отдельных ее деталей (муфт, смотровых лючков, крышек, вентиляционных сеток, траверсы, щеткодержателей и др.);
.4 наличие и техническое состояние устройств заземления;
.5 техническое состояние коллектора или контактных колец, щеточного аппарата, положение траверсы;
.6 техническое состояние лобовых частей обмоток, бандажей, крепления обмоток, покровных лаков;
.7 техническое состояние системы принудительной вентиляции, системы водяного охлаждения.
3.2 При удовлетворительных результатах внешнего осмотра и после измерения сопротивления изоляции электрическая машина испытывается под нагрузкой. При этом должны быть проверены:
.1 наличие перегрева всей машины или отдельных ее частей;
.2 степень искрения коллектора или контактных колец;
.3 характер шумов, вибрации, стуков;
.4 поддержание номинального напряжения или частоты вращения.
Контроль напряжения осуществляется с помощью щитового или переносного вольтметра с классом точности не ниже 2,5. Контроль частоты вращения осуществляется с помощью тахометра или щитового частотомера (для генераторов).
3.3 После проверки под нагрузкой измеряются параметры электрической машины, необходимые для определения технического состояния и объема ремонта.
3.4 При дефектации обмоток проверяют сопротивление изоляции, техническое состояние витковой и пазовой изоляции, устанавливают, нет ли обрывов на выводах или обмотке, замыканий витков и т.п.
3.5 Для поиска дефектов в обмотках электрических машин постоянного и переменного тока специальные используют электронные аппараты.
Поиск дефектов с помощью этих аппаратов следует осуществлять в соответствии с инструкциями по их применению.
3.6 Воздушные зазоры между ротором и статором у машин переменного тока и между якорем и полюсами у машин постоянного тока, если это возможно и необходимо, измеряют с помощью щупов с погрешностью не более 0,1 мм. По результатам измерений вычисляют отношение разности между наибольшими (или наименьшими) и средним зазорами к среднему зазору и сравнивают с допускаемым значением, приведенным в формуляре электрической машины.
3.7 Осевой разбег ротора (якоря) в подшипниках скольжения измеряют с помощью индикатора. Для измерения разбега ротор (якорь) сдвигают в одну сторону до упора. С противоположной стороны закрепляют индикатор так, чтобы его наконечник упирался в торец вала машины, а стрелка находилась против нулевого деления шкалы. Затем ротор (якорь) сдвигают в сторону индикатора и по его показанию определяют значение осевого разбега с погрешностью не более 0,1 мм.
3.8 При дефектации коллектора проверяют его техническое состояние, затяжку конусов, техническое состояние образующих, изоляции между коллекторными пластинами, рабочей поверхности пластин, наличие на них задиров, забоин, кольцевых рисок, следов кругового огня, подгара, оплавления и т.п. У исправной машины поверхность коллектора должна быть чистой и гладкой, со слоем оксидной пленки темно-коричневого цвета.
3.9 Биение коллектора и контактных колец с погрешностью не более 0,01 мм измеряют с помощью индикатора. Для предотвращения биения валика индикатора о коллекторные пластины на конец валика надевают лапку в виде сегмента или устанавливают валик на тщательно притертую щетку. Если машина имеет подшипники скольжения, индикатор следует устанавливать в верхней или нижней части коллектора (контактных колец).
3.10 При дефектации щеток и щеткодержателей проверяют техническое состояние пружин, обеспечивающих прижатие щеток к коллектору (контактным кольцам), зазор между обоймой щеткодержателя и щеткой, расстояние между обоймой щеткодержателя и коллектором, сопротивление изоляции пальцев щеткодержателей, степень износа щеток и качество запрессовки жгутиков, жесткость крепления траверс, пальцев и щеткодержателей, техническое состояние антикоррозионных покрытий на пружинах щеткодержателей.
Усилие прижатия щеток к коллектору (контактным кольцам) измеряют динамометром с погрешностью не более 10 Н.
3.11 При дефектации узлов подшипников качения проверяют качество посадки подшипников на вал, в капсюле или гнезде, посадки капсюля в гнезде, наличие трещин в теле капсюля, язвин, шелушения поверхностей шариков и роликов, беговых дорожек, выбоин на наружном и внутреннем кольцах и на сепараторе, разрушившихся шариков или роликов, трещин и отколов на фланцах капсюлей.
3.12 При дефектации подшипников скольжения проверяют их посадку в подшипниковом щите, состояние заливки антифрикционным металлом. Зазор между валом и подшипником измеряют между его верхней точкой и вкладышем с помощью щупа с погрешностью не более 0,01 мм. Зазоры в подшипниках гребных электрических двигателей можно измерять способом "выжимки".
3.13 При дефектации вала проверяются наличие зазоров на шейках, износы шеек, эллиптичность и конусность посадочных поверхностей вала, состояние шпоночного паза.
3.14 При дефектации вентиляционных крылаток проверяют биение в радиальном и осевом направлениях, надежность посадки втулки на валу, состояние сварных швов или заклепок, поверхности крылаток.