Некоторые практические рекомендации:
1-й этап. Обучение руководства и персонала.
2-й этап. Подбор и назначение руководством группы ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрения и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.
3-й этап. Сбор исходной информации и анализ действующих процедур.
Это самый трудоемкий этап, на котором работа ведется по трем направлениям:
- сбор действующих государственных стандартов, санитарных норм и правил, необходимых для выбора потенциально опасных факторов, технологических регламентов;
- составление информации о продукции, по каждому виду, технологических схем, блок-схем производственных процессов с учетом требований ГОСТ Р 51705.1-2001;
- актуализация планировок производственных, санитарно-гигиенических и хозяйственно-бытовых зон, технологических планировок, инструкций по обслуживанию и ремонту технологического оборудования, организации входного контроля, контроля продукции в процессе производства и готовой продукции, уборке, личной гигиене персонала, мойке оборудования и инвентаря, обработке санитарной и спецодежды, дезинфекции, дератизации помещений, метрологическому обеспечению производства.
Если на предприятии внедрена система менеджмента качества на основе стандарта ИСО 9001:2000, то оно имеет меньше трудностей и проблем при создании системы ХАССП и система ХАССП при этом будет работать более эффективно.
4-й этап. Сбор информации о потенциальных видах опасностей.
Так как не все опасные факторы (физические, химические, микробиологические) учтены в требованиях СанПин, необходимо будет найти и упорядочить информацию в документах Постановления Европейского парламента и совета ЕС N 852/2004 от 20 апреля 2004 г. "Санитарно-гигиенические правила для производства пищевой продукции", справочниках, публикациях в печати и других источниках.
5-й этап. Анализ рисков и выбор учитываемых опасных факторов.
По каждому потенциально опасному фактору для каждой группы производимой продукции по методике, определенной ГОСТ Р 51705.1, приложение Б, проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень.
6-й этап. Разработка планово-предупреждающих действий.
Определяются и документируются предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня.
К предупреждающим действиям относят:
- контроль параметров технологического процесса производства;
- термическую обработку;
- применение консервантов;
- использование металлодетектора;
- периодический контроль концентрации вредных веществ;
- мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.
7-й этап. Выбор и составление перечня критических контрольных точек.
Критические контрольные точки (ККТ) представляют собой идентифицированные места проявления (действия) опасных факторов, которые устанавливаются в зависимости от вида продукта, технологии его производства, используемого оборудования, типа упаковочного материала. В соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1-2001, приложение В критические контрольные точки определяются методом "дерева принятия решения".
8-й этап. Оформление рабочих листов ХАССП.
Для каждой критической контрольной точки в соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1-2001, приложение Г, составляются рабочие листы, особое внимание при этом уделяется выбору корректирующих действий в случае нарушения предельных значений контролируемых параметров.
9-й этап. Разработка системы мониторинга.
Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупреждающих и корректирующих воздействий (наладок процесса).