Основными методами и инструментами бережливого производства являются <1>:
________________
<1> согласно ГОСТ 56407-2015 "Бережливое производство. Основные методы и инструменты"
1. Организация рабочего пространства (5S+1) - пять взаимосвязанных шагов организации рабочего пространства, направленных на мотивацию и вовлечение персонала в процесс улучшения продукции, процессов, системы менеджмента организации, снижение потерь, повышение безопасности и удобства в работе. Такими шагами являются:
сортировка (Sort) - удаление ненужных предметов;
соблюдение порядка (Set in order) - самоорганизация;
содержание в чистоте (Shine) - систематическая уборка рабочего места;
стандартизация (Standardize);
совершенствование (Sustain) - поддержание и улучшение.
Кроме того, к вышеуказанным элементам в современной практике, как правило, добавляется:
безопасность (Safety) - обеспечение безопасных условий труда.
Метод 5S используется на первых этапах внедрения бережливого производства как самостоятельный проект, первый шаг к созданию новой организационной культуры.
2. Стандартизация работы - точное описание каждого действия, включающее время цикла, время такта, последовательность выполнения определенных задач, минимальное количество запасов для выполнения работы.
3. Картирование потоков создания ценности (Value Stream Mapping, VSM) - разработка визуального отображения высокого уровня от начала до конца потока процесса, задействованного при предоставлении клиентам желаемых результатов (продукции, услуг), включая материальные, информационные и другие потоки. Разрабатываются карты текущего состояния ("как есть") и будущего (идеального) состояния ("как должно быть"), после чего на основании анализа данных карты выявляются возможности совершенствования текущего процесса с целью его приближения к идеальному состоянию.
4. Визуализация - расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы таким образом, чтобы они были четко видимы и чтобы каждый участник производственного процесса моментально мог оценить состояние системы. Визуализация закрепляет использование стандартизированных процедур.
5. Гемба (Gemba) или "хождение в процесс" - физическое наблюдение за выполнением процесса. Во время прохождения через рабочую зону члены команды подмечают различные потери, что позволяет быстро реализовать "блиц"-проекты. Умение выявлять неэффективность и решать проблемы в своей рабочей среде позволяет участникам команды выработать навыки, необходимые для применения "бережливого мышления" при повседневной работе.
6. Защита от непреднамеренных ошибок (poka-yoke) - организационные и инженерные приемы, позволяющие исполнителю избежать ошибок при работе.
Кроме вышеуказанных, Концепция также включает в себя ряд инструментов, которые более актуальны для промышленных предприятий:
7. Канбан (kanban) - средство информирования, с помощью которого дается разрешение или указание на производство или передачу изделий в производстве, организованном по принципу вытягивания (производство только нужного заказчику продукта в нужном количестве избавляет от таких видов потерь, как перепроизводство и излишние запасы).
8. Быстрая переналадка (SMED, single minute exchange of dies) - процесс переналадки производственного оборудования для перехода от производства одного вида детали к другому за максимально короткое время.
9. Всеобщее обслуживание оборудования (TPM, Total Productive Maintenance) - система обслуживания оборудования, направленная на повышение эффективности его использования за счет предупреждения и устранения потерь на протяжении всего жизненного цикла оборудования.
Методы бережливого производства разделяются на 3 типа по уровню их сложности и комплексности:
Быстрое улучшение (с использованием цикла Деминга "Планирование-действие-проверка-корректировка" (PDCA - plan, do, check, act)) реализуется в отношении узких проблем, решение которых очевидно. Реализуются в течение 1 - 2 дней с последующим периодическим контролем.
Кайдзен-проекты - проекты, нацеленные на устранение потерь в целевой системе или процессе, повышение производительности, достижение устойчивых улучшений (4 - 5-дневные интенсивные проекты, которым предшествует 1,5 - 2-месячный подготовительный период сбора данных), реализуются в отношении проектов средней сложности. В кайдзен-проектах сначала составляется паспорт проекта и план сбора данных, затем происходит сбор необходимой информации (4 - 6 недель). После этого начинается собственно проект, во время которого все участники проектной команды занимаются им 100% рабочего времени (4 - 5 дней), в течение которого:
1. Происходит обучение участников команды базовым принципам и инструментам бережливого производства, общее знакомство с проблемой.
2. Картирование процесса - составление карты текущего состояния.
3. Составление карты будущего ("идеального") состояния, поиск возможных улучшений по приведению текущего состояния к идеальному.
4. Разработка и документирование решения.