ГОСТ Р 58867-2020 Подшипники качения приборные. Методы измерения твердости деталей подшипников

     12.2 Измерение твердости по Роквеллу и Супер-Роквеллу

12.2.1 Общие положения

12.2.1.1 По методу Роквелла допускается проводить измерения с твердостью по шкале С не более 70 единиц в связи с большой вероятностью разрушения алмазного наконечника твердомера. Изделия из сверхтвердых сплавов, а также стойким упрочненным слоем следует контролировать по шкале A метода Роквелла или по шкале N (при нагрузке 30 кгс) метода Супер-Роквелла.

12.2.1.2 Шероховатость Ra контролируемой поверхности колец и тел качения должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789.

12.2.1.3 Минимальная толщина контролируемого образца или слоя должна быть не менее восьмикратной глубины внедрения измерительного наконечника после снятия основной нагрузки.

12.2.1.4 При приложении предварительной нагрузки образец или деталь должны перемещаться плавно, сближаясь с измерительным наконечником. Если приложенная величина предварительной нагрузки оказалась выходящей за пределы допуска, то предварительная нагрузка должна быть снята, а измерение твердости произведено в другой точке образца (детали). Основная нагрузка снимается плавно через 1-3 с после замедления движения стрелки индикатора твердомера.

12.2.2 Измерение твердости колец

12.2.2.1 При контроле твердости колец основной базой для вдавливания алмазного конуса служит плоская торцовая поверхность. Минимальное расстояние от центра отпечатка до края торца и минимальная ширина торцовой поверхности при измерении твердости по Роквеллу (шкалы C и A) и по Супер-Роквеллу [шкала N (нагрузка 30 кгс)] должны быть не менее величин, указанных в таблице 3.

Примечание - За ширину торцовой поверхности принимают минимально допустимую по чертежу ширину контролируемого плоского торца.

Таблица 3

12.2.2.2 При минимальной ширине торца алмазный конус измерительного наконечника должен вдавливаться в среднюю точку ширины торца. Для этого необходимо иметь предметный столик с V-образной упорной пластиной (см. рисунок 1), которая при измерении твердости колец разного диаметра, передвигаясь в том или ином направлении, центрирует среднюю точку торцовой поверхности относительно вершины алмазного конуса.

12.2.2.3 Твердость тонкостенных наружных колец подшипников, ширина торцовых поверхностей которых меньше величин, указанных в таблице 2, можно контролировать путем вдавливания алмазного конуса в наружную цилиндрическую поверхность при наличии специальных подставок с цилиндрическими стержнями (см. рисунки 2 и 3).

12.2.2.4 При измерении твердости малогабаритных колец радиальных подшипников по наружной цилиндрической поверхности с применением опорных подставок, изображенных на рисунке 2, внутренний диаметр колец должен быть не менее 5,0 мм, а соответствующий диаметр цилиндрического стержня - не менее 4,5 мм, причем ширина П-образного выреза предметного столика должна быть только на 1,0 мм более ширины (высоты) кольца.

Рисунок 1

Рисунок 2

Рисунок 3

12.2.2.5 При контроле твердости колец на торцовой или цилиндрической поверхности минимальная толщина детали в точке вдавливания алмазного конуса при нагрузках 300 Н (30 кгс), 600 Н (60 кгс), 1500 Н (150 кгс) должна соответствовать значениям, указанным в таблице 4, а минимальное расстояние от центра отпечатка до края контролируемой поверхности - в таблице 3.