ГОСТ Р 58867-2020 Подшипники качения приборные. Методы измерения твердости деталей подшипников

     12.1 Общие требования

12.1.1 Измерение твердости фиксирует состояние микроструктуры деталей в закаленном или упрочненном состоянии и является основным показателем качества деталей после термической и химико-термической обработки.

12.1.2 Измерение твердости деталей подшипников проводят при следующих нагрузках:

- по методу Роквелла (HRC и HRA) - 1500 и 600 Н (150 и 60 кгс);

- методу Супер-Роквелла (HRN30) - 300 Н (30 кгс);

- методу Виккерса (HV) - 10, 20, 50, 100 Н (1, 2, 5, 10 кгс).

12.1.3 При выборе метода измерения твердости существенным условием является оптимальная измерительная нагрузка на контролируемую поверхность. При измерении опорная поверхность контролируемой детали, образца не должна иметь следы деформации от отпечатка твердомера.

12.1.4 Основной мерой твердости, величина которой должна быть указана в технической документации на подшипники, является твердость, измеренная по Роквеллу при нагрузке 1500 Н (150 кгс).

12.1.5 Методом измерения твердости по Роквеллу при нагрузке 600 Н (60 кгс) контролируют детали, у которых размеры базовых поверхностей для вдавливания алмазного конуса при нагрузке 1500 Н (150 кгс) являются недостаточными.

12.1.6 Метод измерения твердости по Супер-Роквеллу с нагрузкой 300 Н (30 кгс) применяют для контроля деталей, твердость которых невозможно определить по Роквеллу при нагрузке 1500 и 600 Н (150 и 60 кгс).

12.1.7 Метод измерения твердости по Виккерсу применяют для контроля тонкостенных деталей, тонкостенных образцов или упрочненных поверхностных слоев.

12.1.8 Для контроля твердости на каждой детали должно быть проведено три измерения. За фактическое значение твердости деталей подшипников по Роквеллу, Супер-Роквеллу и Виккерсу принимают среднее арифметическое результатов трех измерений.

12.1.9 Соотношение единиц твердости, полученных в результате измерений по разным методам при различных нагрузках, приведено в таблице 2.

Определение промежуточных значений твердости производят методом линейной интерполяции.

12.1.10 При измерении твердости необходимо соблюдать следующие условия:

- плавное приведение наконечника в контакт с поверхностью детали, образца;

- плавное приложение измерительных нагрузок и поддержание их постоянства в течение установленного времени;

- плавное снятие измерительной нагрузки.

12.1.11 Механическая обработка (шлифование и полирование) деталей при подготовке образцов не должна вызывать нагрева, который может повлиять на показатель твердости.

Таблица 2