ГОСТ 33857-2016 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования
5 Требования к основному материалу
5.1 Материалы, применяемые для изготовления сварных соединений арматуры, должны обеспечивать ее надежную работу в течение срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (рабочее давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.
Для изготовления сварных соединений арматуры применяют основные материалы, приведенные в таблице 1. Другие материалы применяют с учетом требований по выбору материалов по ГОСТ 33260 и требований по свариваемости. Применение импортных марок сталей допускается, если они являются аналогами сталей, указанных в таблице 1, и рекомендованы ГОСТ 33260. Для изготовления сварных соединений арматуры ОПО применение импортных материалов подтверждают заключением специализированной (экспертной) организации.
_______________
В Российской Федерации рекомендуется также применять [1].
5.2 Основной материал (сортовой прокат, поковки, трубы, отливки) по хим. составу, мех. и другим свойствам должен соответствовать требованиям стандартов или технических условий, указанных в КД.
5.3 Основные материалы, подлежащие сварке, должны быть термообработаны в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на поставку материалов, а также отвечать дополнительным требованиям, указанным в КД или в ТУ на изготовление арматуры.
Таблица 1 - Стали, применяемые при изготовлении сварных соединений
Марка стали и сплава | Класс стали и сплава | |
Ст3, 10, 20, 20К, 22К, 20ЮЧ, 10895 (Э12), 15Л, 20Л, 25Л, 20ХЛ, 20Х | Углеродистый | Перлитный |
16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД, 14ХГС, (при изготовлении переходных колец допускается применять трубы других марок сталей класса прочности К50...К54)*, 15ГСЛ, 20ГМЛ, 20ГСЛ, 20ГЛ, 20ХН3Л | Низколегированный марганцовистый, марганцевокремнистый | |
10Г2ФБЮ, 08Г1НФБ, 10Г1НФБ (при изготовлении переходных колец допускается применять трубы других марок сталей класса прочности К54...К65)* | ||
12МХ, 12ХМ, 12Х1МФ, 15ХМ, 20ХМ, 20Х2МА, 20ХМЛ | Низколегированный хромомолибденовый, хромомолибденованадиевый | |
12X13, 20X13, 20X13Л | Мартенситный | |
08X13, 12X17, 14Х17Н2 | Ферритный | |
10Х14Г14Н4Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М2Т, 03Х20Н16АГ6, 03Х17Н14М3 (ЭИ 66), 12Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9Т, 12Х18Н9, 10Х18Н9, 10Х18Н9-ВД, 10Х18Н9-Ш, 12Х18Н12М3ТЛ, 10Х17Н13М3Т (ЭИ432), 10Х17Н13М2Т (ЭИ448), 08Х17Н15М3Т (ЭИ580) | Аустенитный | |
06Х28МДТ (ЭИ 943), 03Х28МДТ, 07Х20Н25М3Д2ТЛ, Х32Н8, 12ХН35ВТ (ЭИ 612), 12ХН35ВТ-ВД (ЭИ 612-ВД), ХН60ВТ (ЭИ 868), Н70МФВ-ВИ (ЭП 814А-ВИ), ХН65МВ (ЭП567), ХН65МВУ (ЭП 760), Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ) | Сплавы на железоникелевой и никелевой основе | |
08Х22Н6Т, 08X21Н6М2Т, 16Х18Н12С4ТЮЛ (ЭИ 654ЛК), 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ 654), 07X16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 10Х14Г14Н4Т (ЭИ 711), 07X21Г7АН5 (ЭП 222), 03Х22Н6М2 (ЭИ 67), 08Х22Н6Т (ЭП 53), 08X21Н6М2Т (ЭП 54), 09Х14Н16Б (ЭИ 694), 09Х16Н4Б-Ш, 09Х14Н19В2БР (ЭИ 695Р) | Аустенитно-ферритный (стали с содержанием | |
* Класс прочности труб - по ГОСТ 20295 или другому документу в зависимости от мех. свойств. | ||
5.4 Испытание на стойкость к МКК основного металла (при наличии требований в КД) и определение его мех. свойств проводят на контрольной пробе каждой плавки с учетом технологических нагревов при сварке и наплавке.
При контроле мех. свойств основного металла допускается не учитывать технологические нагревы, если температура отпуска после сварки не превышает:
650°С - для сварных соединений из сталей марок Ст3, 20К, 16ГС, 09Г2С;
710°С - для сварных соединений из сталей марок 12ХМ, 12МХ;
от 375°С до 400°С - для сварных соединений из сталей аустенитного класса.
5.5 Для сталей аустенитного класса проверка мех. свойств и стойкости к МКК металла, подвергнутого технологическим нагревам, может быть заменена контролем правильности выполнения нагревов, что должно быть подтверждено диаграммами.
5.6 Кромки литых деталей, подлежащих сварке, на участке шириной от торца кромки (рисунок 1) должны быть перед сваркой проконтролированы методами, указанными в КД, из числа нижеперечисленных:
- визуальным и измерительным контролем, который проводят невооруженным глазом, а в сомнительных случаях при помощи лупы от четырехкратного до семикратного увеличения;
- капиллярным контролем;
- радиографическим контролем.
При приварке арматуры непосредственно к трубопроводу (без переходников), литые кромки должны быть проконтролированы всеми вышеуказанными методами контроля.
Контроль следует проводить по всему периметру свариваемых кромок.
Радиографический контроль проводят после мех. обработки или зачистки литой детали (шероховатость поверхности - в соответствии с КД) перед разделкой кромки под сварку или после разделки с применением компенсационных колец или планок.
Дефекты в кромках под сварку на участке шириной не должны превышать норм настоящего стандарта для категории сварных соединений, указанной в КД. При наличии указаний в КД нормы дефектов оценивают по другим документам или нормам.
Допустимые дефекты в кромках под сварку при оценке качества сварного соединения не учитывают.
|
Рисунок 1 - Кромка литой детали