ГОСТ 33722-2016 Остряки стрелочных переводов. Общие технические условия (с Поправкой)

     7 Методы контроля

7.1 Требования к заготовкам (5.1) контролируют в соответствии с ГОСТ 9960 и по документам (сертификатам, паспортам качества - в части требований к использованным материалам заготовок) поставщиков.

7.2 Отклонение от прямолинейности поверхностей катания и боковых рабочих граней остряков (5.2.1) контролируют с помощью поверочной линейки типа ШД-2 или ШП-2 по ГОСТ 8026 длиной не менее 1000 мм и щупов по ГОСТ 8925. Допускается применение линейки, изготовленной и поверенной (откалиброванной) предприятием-изготовителем, аккредитованным в национальной системе аккредитации на право поверки (калибровки) средств измерений. Для участков остряков, изогнутых согласно конструкторской документации, прямолинейность контролируют по участкам.

Линейку прикладывают к контролируемым поверхностям в продольном направлении, и зазор, если он есть, измеряют с помощью щупа по ГОСТ 8925. Для поверхностей длиной свыше 1000 мм проверку следует проводить на участках длиной 1000 мм, при этом линейку следует переставлять не более чем на половину ее длины.

7.3 При контроле отклонений от прямолинейности по поверхности катания, отклонений от прямолинейности концов остряков и скручивания остряков (5.2) плотность опирания остряков на подкладки с подушками на контрольном стенде контролируют с помощью щупа по ГОСТ 8925 толщиной 1,0 мм.

7.4 Отклонения концов остряков от прямолинейности вверх и в горизонтальной плоскости (5.2.2) проверяют прикладыванием поверочной линейки длиной 1000 мм по ГОСТ 8026 к верхней и боковой поверхностям остряков с измерением зазоров по длине остряка с помощью щупов по ГОСТ 8925.

7.5 Контроль скручивания остряков (5.2.3) следует проводить в сборе с рамным рельсом посредством замера зазоров между подошвой остряка на мостике (подкладке в корневой части) и зазора на подкладке в острие остряка щупами ГОСТ 8925.

7.6 Твердость на поверхности катания (5.4.1-5.4.3) определяют по ГОСТ 9012 по средней линии головки остряка на расстоянии от 15,0 до 20,0 мм от корневого конца, в начале строжки и в сечении 25 мм, для контроля ее равномерности по длине - через каждые 0,5 м. Место определения твердости должно быть зачищено (без прижогов) на глубину до 0,5 мм для удаления окалины и обезуглероженного слоя.

Твердость по сечению головки (5.4.4, 5.4.5) определяют по ГОСТ 9013 на поперечных темплетах. Темплеты вырезают на расстоянии от 20,0 до 40,0 мм, 1000 мм от корневого конца, в сечениях с шириной остряка 20 и 40 мм и на расстоянии 600,0 мм от острого конца. Твердость определяют через 1,0 мм в шахматном порядке по оси головки и по радиусам выкружек на глубину до 11,0 мм для остряков из стали марки 73Ф и до 14,0 мм для остряков из стали других марок.

7.7 Микроструктуру (5.4.6) контролируют на поперечных темплетах, вырезанных для контроля твердости по сечению головки и из подошвы.

7.8 Механические свойства при растяжении (5.3) - временное сопротивление, предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение - контролируют на двух образцах, вырезанных из закаленного слоя головки вдоль остряка, в сечении с шириной остряка от 20 до 50 мм. Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на цилиндрических образцах типа III N 6 диаметром 6,0 мм и начальной расчетной длиной рабочей части 30,0 мм.

7.9 Ударную вязкость (5.3) определяют на двух образцах, вырезанных из закаленного слоя головки вдоль остряка в сечении от 40 до 60 мм, при испытаниях на ударный изгиб. Испытания проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1. Надрез на образцах делают со стороны поверхности катания головки остряка.

7.10 Качество поверхности остряков (5.5.1-5.5.4) контролируют на каждом остряке визуальным способом.

Глубину поверхностных дефектов проверяют пробной вырубкой с последующим замером глубины дефекта с помощью штангенциркуля ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166 либо ШЦ-I-150-0,1 ГОСТ 166 или с помощью другого средства измерения, обеспечивающего необходимую точность измерения.

7.11 Показатели надежности и функциональной безопасности (5.6) определяют при испытаниях по методике, разработанной и согласованной с владельцем инфраструктуры, однократно при постановке на производство каждой категории остряков.

7.12 Маркировку остряков (5.7) контролируют для каждого остряка визуальным способом.

7.13 Значения магнитной индукции (5.8) на поверхности катания остряков после контроля геометрических размеров и прямолинейности остряков измеряют магнитными методами: феррозондовым, магнитной локации.

Измерения магнитной индукции допускается проводить в диапазоне температур окружающей среды от минус 40°С до плюс 60°C.

Средства измерений должны быть утвержденного типа и поверены.

Средства измерений должны обеспечивать измерение магнитной индукции в диапазоне от 0,2 до 100 мТл и иметь максимальную допускаемую относительную погрешность измерения ±10%.

Перед проведением измерений остряки размещают на стеллаже.

Измерения магнитной индукции на поверхности катания остряков осуществляют по всей длине остряков непрерывно или с интервалом не более 1,0 м в зависимости от конструкции применяемых средств измерений. Полученные результаты измерений оформляют в виде графиков распределения магнитной индукции по длине остряков при непрерывном измерении или в виде протокола измерений с таблицей значений магнитной индукции для каждого остряка, измеренной с интервалом не более 1,0 м.

По результатам измерений определяют наибольшее значение магнитной индукции, которое вносят в паспорт отгружаемой партии ремкомплектов и стрелочных переводов с остряками в соответствии с 8.3.

7.14 Обработку и оформление результатов контроля проводят в соответствии с ГОСТ 15.309.