ГОСТ 15040-2016 Трубы из бескислородной меди. Технические условия
7 Методы контроля и испытаний
7.1 Осмотр наружной и внутренней поверхностей труб проводят без применения увеличительных приборов.
Для осмотра внутренней поверхности труб с внутренним диаметром до 20 мм включительно отбирают по одному образцу длиной 150 мм.
Образцы разрезают вдоль на две части и осматривают.
Осмотр внутренней поверхности труб с внутренним диаметром более 20 мм проводят на освещенном экране.
7.2 Измерение наружного диаметра и толщины стенки труб проводят микрометром по ГОСТ 6507, индикаторным стенкомером по ГОСТ 11358 или другим инструментом, обеспечивающим соответствующую точность измерения.
Для контроля толщины стенки от каждой отобранной трубы с внутренним диаметром менее 12 мм и менее отрезают образцы длиной не менее 150 мм и разрезают их вдоль на две части с обеих сторон образца в перпендикулярных плоскостях.
Измерение диаметра проводят на расстоянии не менее 30 мм от концов трубы в трех точках на любом участке по длине трубы.
Толщину стенки труб измеряют на расстоянии не менее 10 мм от концов трубы.
Измерение длины проводят рулеткой по ГОСТ 7502 или металлической линейкой по ГОСТ 427.
7.3 Косину реза проверяют угольником по ГОСТ 3749.
7.4 Для проверки кривизны трубу свободно укладывают на плите. К проверяемой плоскости трубы прикладывают поверочную линейку длиной 1 м по ГОСТ 8026. Линейкой по ГОСТ 427 измеряют максимальное расстояние между трубой и поверочной линейкой.
7.5 Для проверки на макроплотность от каждой отобранной для испытания трубы вырезают образец высотой 10-14 мм.
Макрошлиф поперечного сечения просматривают при 17-кратном увеличении. При этом на его поверхности не должно быть расслоений, свищей и пор.
Предприятие-изготовитель должно проводить проверку конца прессованной трубы, примыкающего к пресс-остатку.
Проверку макроплотности проводят по методике, приведенной в приложении Б.
7.6 Для определения стойкости к водородной хрупкости из каждой трубы, отобранной для испытания, изготовляют по одной пластинке толщиной 2 мм, шириной 10 мм, длиной 80-100 мм.
Для труб с толщиной стенки менее 2 мм пластинки изготовляют из 1/4 окружности, но не шире 10 мм, и толщиной, равной толщине стенки.
Определение стойкости к водородной хрупкости проводят по ГОСТ 24048 методом отжига в водороде при температуре (850±0,25)°С в течение 30 мин с последующим испытанием на перегиб или металлографическим контролем.
При визуальном осмотре отожженных в водороде пластинок на их поверхности не должно быть вздутий и трещин.
Пластинки должны выдерживать без поломки на две части не менее 10 перегибов на 180° в плашках с радиусом закругления, равным 2,5-кратной толщине пластинки.
Образцы для металлографического контроля должны быть вырезаны так, чтобы плоскость шлифа была параллельна направлению пластической деформации; одна из боковых сторон не должна подвергаться механической обработке. Наблюдение под микроскопом проводят при 200-кратном увеличении. По границам зерен в микроструктуре не должно быть пор и трещин.
7.7 Для определения размера зерна отбирают по одному образцу от каждой проверяемой трубы. Образцы, отобранные от тянутых и холоднокатаных труб, отжигают при температуре 600°С в течение 1 ч.
Средний размер зерна определяют по ГОСТ 21073.0, ГОСТ 21073.1.
7.8 Отбор и подготовку проб для анализа химического состава проводят по ГОСТ 24231.
Для анализа химического состава от каждой контролируемой трубы отрезают по одному образцу. Определение химического состава проводят по ГОСТ 13938.11, ГОСТ 13938.13 методом восстановительного плавления, ГОСТ 9717.2, ГОСТ 9717.3 и ГОСТ 31382.
7.9 Изготовителю допускается применять другие методы испытаний, обеспечивающие необходимую точность. При возникновении разногласий в определении показателей контроль проводят методами, приведенными в стандарте.