Действующий

ГОСТ 32400-2013 Рама боковая и балка надрессорная литые тележек железнодорожных грузовых вагонов. Технические условия (с Поправкой, с Изменением N 1)

     6 Методы испытаний

6.1 Внешний вид (4.3.1, 4.3.2) и поверхностные дефекты (4.3.3, 4.3.4, 4.3.15.2, перечисления в)-д) 4.3.18) контролируют визуально. Для целей подтверждения соответствия (перечисления в)-д) 4.3.18) испытания проводят на четырех образцах, отобранных по 6.19.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.2 Поверхностные дефекты (4.3.13, 4.3.14, 4.3.15.1, 4.3.16, 4.3.17, 4.4.1.1, 4.4.1.2, 4.4.1.4, 4.4.2.1, 4.4.2.2, 4.4.2.7, 4.4.3.3, 4.4.4.1, 4.5.1.1, 4.5.2.1, 4.5.2.2, 4.5.3, перечисление е) 4.3.18) контролируют визуально и универсальным измерительным инструментом. Поверхностные дефекты (4.4.2.3-4.4.2.6, 4.4.3.1, 4.4.3.2, 4.4.4.2, 4.5.1.2, 4.5.1.3, 4.5.2.3, перечисления а), б) 4.3.18) контролируют визуально, методами неразрушающего контроля по ГОСТ 32699, и универсальным измерительным инструментом. Для целей подтверждения соответствия (перечисления а), б), е) 4.3.18) испытания проводят на четырех образцах, отобранных по 6.19.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.3 Качество механической разделки (4.3.6, 4.3.7, 4.3.8) и исправления дефектов электродуговой сваркой (4.3.8, 4.3.9) контролируют визуально, засверловкой или подрубкой металла (выборочно, по указанию представителя службы технического контроля изготовителя) и методами неразрушающего контроля по ГОСТ 32699. При периодических испытаниях качество исправления дефектов электродуговой сваркой (4.3.8) контролируют под оптическим микроскопом при увеличениях кратностью до 25 на макрошлифах, вырезанных в местах исправления дефектов электродуговой сваркой. Места контроля качества исправления дефектов электродуговой сваркой и их количество устанавливает представитель службы технического контроля изготовителя. Результат испытаний считают отрицательным, если хотя бы в одном из проверяемых мест присутствуют дефекты, указанные в 4.3.8.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.4 Размеры деталей (4.1.3, 4.3.10) контролируют универсальным измерительным инструментом с использованием поверочных плит по ГОСТ 10905 или при помощи координатной измерительной машины по инструкции изготовителя. При приемо-сдаточных испытаниях допускается применять шаблоны, изготовленные по предусмотренным технологией чертежам, утвержденным изготовителем, и прошедшие метрологический контроль.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.5 Толщину стенок (4.1.2) контролируют универсальным измерительным инструментом или ультразвуковыми толщиномерами по ГОСТ 28702*.

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 55614-2013 "Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования".


(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.6 Маркировку (4.3.11, 4.3.12, 4.7.1-4.7.3) контролируют визуально. Для целей обязательного подтверждения соответствия проверку проводят на одном образце, отобранном по 6.19.

6.7 Массу деталей (4.1.2) контролируют методом статического взвешивания на весах по ГОСТ 29329**.

________________

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008 "Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания".


(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.8 Химический состав стали (4.2.1) определяют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348, ГОСТ 12350 - ГОСТ 12352, ГОСТ 12355 - ГОСТ 12357, ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 - ГОСТ 22536.12.

6.9 Механические свойства стали (4.2.2) при испытании на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) определяют по ГОСТ 1497 на пропорциональных цилиндрических образцах диаметром 10 мм и начальной расчетной длиной 50 мм. При вырезке образцов из деталей допускается испытывать образцы диаметром 5 мм и начальной расчетной длиной 25 мм. Для целей подтверждения соответствия испытания проводят на образцах, изготовленных из пробного бруска от одной из плавок, из которой изготовлены образцы, отобранные по 6.19.

6.10 Ударную вязкость стали (4.2.2) контролируют по ГОСТ 9454 на образцах типа 11. Для целей подтверждения соответствия испытания проводят на образцах, изготовленных из пробного бруска от одной из плавок, из которой изготовлены образцы, отобранные по 6.19.

6.11 Излом контрольного прилива (4.2.4) контролируют визуально без применения средств увеличения путем сравнения с изломами в соответствии с приложением Б. Излом получают подрубкой контрольного прилива с широкой стороны острым зубилом на глубину от 3 до 5 мм и последующего отлома ударами. Допускается производить отлом контрольного прилива пневматическим зубилом с упором рубящей кромки в его верхнюю часть. Подрез контрольного прилива перед отломом, его подрубка с двух противоположных сторон, с угла, или с четырех сторон не допускаются. Для целей подтверждения соответствия испытания проводят на четырех образцах, отобранных по 6.19.

6.12 Микроструктуру стали (4.2.5) контролируют визуально на шлифах под оптическим микроскопом при увеличениях кратностью 100х и 500х. Шлифы для контроля микроструктуры вырезают из зоны внутренних радиусов проемов для колесных пар для рам и из зоны нижнего пояса для балок. Площадь сечения шлифов должна быть не менее 1 см. Оценку микроструктуры проводят по шкале в соответствии с приложением В. Величину зерна определяют методом сравнения с эталонными шкалами по ГОСТ 5639 (подраздел 3.3). Допускается определять величину зерна методом подсчета зерен по ГОСТ 5639 (подраздел 3.4). Для целей подтверждения соответствия испытания проводят на одном образце, отобранном по 6.19.

6.13 Размеры и расположение внутренних литейных дефектов (4.3.5, 4.4.1.3) и дефектов внутренних поверхностей (4.3.4, 4.4.1.1, 4.4.1.2) контролируют визуально и универсальным измерительным инструментом при порезке деталей по сечениям, указанным в конструкторской документации. Окончательную порезку по сечениям производят механическим способом.

6.14 Проведение термической обработки (4.2.3) контролируют путем проверки наличия записей о проведении термической обработки в документе, сопровождающем каждую деталь (в соответствии с 5.2.1).

6.15 Статическую прочность (4.1.1.2) определяют по ГОСТ 33788 (подраздел 8.1), ГОСТ 33211 (подпункты 6.1.1, 6.1.2).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.16 Величину воспринимаемой без разрушения вертикальной статической испытательной нагрузки рам и балок (4.1.1.1) определяют по ГОСТ 33788 (подраздел 8.5). Для целей подтверждения соответствия испытания проводят на одном образце, отобранном по 6.19.

(Измененная редакция, Изм. N 1).