ГОСТ Р 55020-2012 Арматура трубопроводная. Задвижки шиберные для магистральных нефтепроводов. Общие технические условия

     4.7 Требования к изготовлению

4.7.1 Задвижки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, ГОСТ 5762, КД и ТУ.

4.7.2 При изготовлении задвижек должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный).

Изготовитель должен подтвердить обеспечение качества технологическими процессами, системой производственного контроля количественных значений показателей безотказности, заданных в ТУ.

4.7.3 Входной контроль материалов и комплектующих изделий - по ГОСТ 24297 и [3]. Входному контролю должны подвергаться материалы и покупные изделия, качество которых должно быть подтверждено сертификатами. Для контроля приведенных в сертификате характеристик и при отсутствии в сертификатах отдельных свойств материалов допускается проводить проверку этих характеристик в аттестованной лаборатории.

4.7.4 Операционному контролю должны подвергаться сборочные единицы и детали задвижки. Контроль должен проводить ОТК предприятия-изготовителя.

К сборке допускаются детали, принятые ОТК предприятия-изготовителя.

4.7.5 При изготовлении задвижки должна быть обеспечена и документально подтверждена реализация всех требований настоящего стандарта, ТУ и КД в части применяемых материалов и их свойств, требований к сварным соединениям, геометрическим размерам и допускам узлов и деталей, требований к объему неразрушающего и разрушающего контроля отдельных деталей и узлов.

По требованию заказчика (по условию договора) приемку, контроль качества и приемо-сдаточные испытания задвижек проводят с участием представителя заказчика силами и средствами ОТК предприятия-изготовителя.

4.7.6 Поковки, штамповки, заготовки из проката для задвижек 63 (6,3 МПа) необходимо подвергать ультразвуковому контролю (100%). Для задвижек 63 (6,3 МПа) ультразвуковой контроль проводят по требованию заказчика. Ультразвуковой контроль и нормы оценки поковок и штамповок рекомендуются по [4].

Заготовки из листового проката должны соответствовать 1-му классу сплошности по ГОСТ 22727.

Заготовки из фасонного и круглого проката должны соответствовать 1-й группе качества по ГОСТ 21120.

4.7.7 Контроль литых корпусных деталей

4.7.7.1 Корпусные литые детали должны подвергаться неразрушающему контролю следующими методами:

- визуальным и измерительным. Контролю подвергаются все доступные поверхности каждой детали (в том числе внутренние);

- ультразвуковым или радиографическим или в сочетании их между собой с обеспечением максимально возможного объема контроля;

- капиллярным или магнитопорошковым. Контролю подлежат радиусные переходы, а также поверхности, при визуальном осмотре которых оценка результатов контроля вызывает сомнения.

В местах, недоступных для ультразвукового или радиографического контроля, проводится контроль капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией.

Нормы оценки при проведении контроля неразрушающими методами - в соответствии с приложением Ж. Методы и объем контроля приводят в ТУ и КД с учетом возможности и технической доступности контроля.

Контроль поверхности отливок из углеродистых и низколегированных сталей после дробеструйной обработки должен осуществляться только магнитопорошковым методом.

Контролю подвергаются отливки после их окончательной обработки (термической, механической).

Перед радиографическим контролем припуск на сторону при окончательной механической обработке допускается оставлять:

- не более 20% толщины - для стенок толщиной от 10 до 150 мм;

- до 30 мм - для стенок толщиной свыше 150 мм.

4.7.7.2 Механические свойства литых заготовок корпусных деталей контролируют на одном образце от плавки. Контроль режимов термообработки проводят на соответствие требованиям технологического процесса на изготовление.

4.7.8 Заготовки шпинделей, шпилек основного разъема должны проходить 100%-ный контроль ультразвуковым методом. Нормы оценки для шпилек - по ГОСТ 23304, для шпинделей - по ГОСТ 24507, группа качества - по КД (рекомендуемая группа качества 2).

4.7.9 Корпусные детали должны подвергаться термообработке. Вид, режимы термообработки и твердость после термообработки должны быть приведены в КД.

Твердость после термообработки должна быть:

- не более 200 (200 НВ) - для низкоуглеродистой стали;