Руководство по ревизии, наладке и испытанию шахтных подъемных установок (Издание второе, переработанное и дополненное)

     3.5.1. Устройство и принцип действия (рис.3.13)

Рис.3.13. Схема рабочего и предохранительного тормоза подъемных машин с грузогидравлическим приводом тормоза:

1 - сточный бак; 2, 3 - насосы; 4, 5, 6, 7, 12, 14 - вентили; 8 - фильтр; 9 - обратный клапан; 10, 20 - манометры; 11 - аккумулятор давления; 13 - предохранительный клапан; 15 - электромагнит; 16 - дополнительный груз; 17, 18 - краны предохранительного и рабочего торможения; 19 - тормозной цилиндр; 21 - расширительный бачок; 22 - дроссельная шайба; 23 - груз; 14, 28, 30, 32 - рычаги; 25, 27, 29, 31, 33, 34, 35 -тяги; 26 - рукоятка

Известны несколько конструкций грузогидравлического привода тормоза, отличающихся друг от друга конструктивным исполнением отдельных узлов, которые совершенствовались с течением времени, однако принцип действия всех конструкций одинаков. Источником тормозного усилия является груз 23, подвешенный на двух тягах 35 и воздействующий на исполнительный орган тормоза через рычаг 24 и тягу 25. Оттормаживание машины осуществляется подачей масла под давлением в тормозной цилиндр 19.

Изображенная на рис.3.13 кинематическая схема привода тормоза с рычагом 24 первого рода применяется на всех подъемных машинах типов БМ и 2БМ, кроме БМ-2000-3А и 2БМ-2000-3А, в сочетании с исполнительным органом, кинематическая схема которого приведена на рис.3.2, в. У машин БМ-2000-3А и 2БМ-2000-3А применен рычаг 24 второго рода в сочетании с исполнительным органом, кинематическая схема которого приведена на рис.3.2, б, а ось подвески тормозного груза не совпадает с осью, соединяющей тормозной цилиндр с рычагом 24, и расположена дальше от оси опоры рычага.

Кроме того, машины 2БМ-2000-3А снабжены двумя приводами тормоза. Тяга 31 соединена с рычагом привода заклиненного барабана. Цилиндр привода переставного барабана соединен с цилиндром привода заклиненного барабана через трехходовой кран. При расцеплении барабанов золотник крана устанавливается в положение, при котором цилиндры разъединяются, а из цилиндра привода переставного барабана масло сливается в сточный бак 1.

Из сточного бака масло подается в аккумулятор давления 11 через фильтр 8 и обратный клапан 9 одним из насосов 2 или 3. Выбор того или иного насоса осуществляется вентилями 4, 5, 6 и 7. Работа маслонасосов автоматизирована концевыми выключателями, контролирующими верхнее и нижнее положение груза аккумулятора давления. Предохранительный клапан 13 предназначен для слива масла в сточный бак, если по какой-либо причине маслонасос не может отключиться. Вентилем 14 сливают масло из аккумулятора давления при ремонтных работах. Из аккумулятора давления через вентиль 12 масло подается к крану 17. Изображенное на рис.3.13 положение золотниковых распределителей кранов предохранительного торможения 17 и рабочего торможения 18 соответствует заторможенному положению машины. При этом цилиндр 19 соединен со сточным баком через оба крана. Для оттормаживания машины необходимо вначале включить электромагнит 15 ("зарядить" тормоз). Золотник крана 17 при этом займет верхнее положение, разъединив цилиндр и сточный бак и соединив напорный трубопровод с краном 18. Затем, поворачивая рукоятку 26 против часовой стрелки (от машиниста), приподнять золотник крана 18 и впустить масло в цилиндр 19. Ограничение подъема поршня цилиндра 19 при крайнем положении "отторможено" рукоятки 26 осуществляется тягами 31 и 33 и рычагами 32 и 30, с помощью которых золотник крана 18 устанавливается в среднее положение, при котором цилиндр отсоединяется и от напорного трубопровода, и от сточного бака. Рабочее торможение осуществляется поворотом рукоятки 26 в обратную сторону на угол, соответствующий желаемой величине тормозного момента. При этом в зоне выбора зазора между тормозными колодками и ободом и регулирования тормозного момента осуществляется обратная связь по положению рычага 24 тягами 31 и 33 и рычагами 32 и 30. При достижении максимального тормозного момента, когда груз 23 полностью зависает на рычажно-шарнирном механизме тормоза, прекращается действие обратной связи и цилиндр остается соединенным со сточным баком.

Предохранительное торможение осуществляется отключением электромагнита 15. При этом его якорь, дополнительный груз 16 и золотник крана 17 опускаются в положение, изображенное на рис.3.13. Масло из цилиндра выпускается через кран 17, расширительный бачок 21 и дроссельную шайбу 22. Дроссельная шайба предназначена для регулирования времени нарастания тормозного момента в случае необходимости создания двухступенчатого торможения, а расширительный бачок - для быстрого опускания груза в начальный момент предохранительного торможения с целью уменьшения времени холостого хода и времени срабатывания тормоза.

На ряде подъемных установок для обеспечения дистанционного или автоматического управления рабочим торможением применены комплекты аппаратуры АУГТ-1 при установке в невзрывоопасной среде или комплекты АУГТ-2 при установке во взрывоопасной среде.

В состав комплекта АУГТ-1 входят:

взрывобезопасный регулятор давления РДУГ (РДВГ), устанавливаемый вместо крана 18 (см. 4.3.10);

тормозной сельсинный командоаппарат 1196-460 (прежний шифр 846У-3-19), устанавливаемый на пульте управления (см. 4.3.4);

взрывобезопасное устройство обратной связи УОС, устанавливаемое на площадке привода тормоза и механически связанное с рычагом привода;

электрический блок управления БУРН в рудничном нормальном исполнении.

В состав комплекта АУГТ-2 входят те же аппараты, но вместо тормозного сельсинного командоаппарата открытого исполнения - взрывобезопасный командоаппарат ТКВ (см. 4.3.4), а вместо блока БУРН - блок БУРВ в исполнении РВИ-2,5.