ГОСТ Р 54383-2011 (ИСО 11961:2008) Трубы стальные бурильные для нефтяной и газовой промышленности. Технические условия

     6.14 Неразрушающий контроль зоны сварного соединения

6.14.1 Общие положения

Все операции неразрушающего контроля, предусмотренные настоящим стандартом (кроме визуального контроля), должны быть выполнены персоналом, аттестованным в соответствии со стандартом [15] или [16].

Контролируемые поверхности подвергают механической обработке и/или шлифованию до проведения контроля.

Если это указано в заказе, то неразрушающий контроль зоны сварного соединения, проводимый представителем потребителя, и/или контроль в присутствии представителя потребителя проводят в соответствии с приложением С.

Контроль, проводимый по 6.14 на оборудовании, калиброванном по указанным искусственным дефектам, не должен рассматриваться как обеспечивающий обязательное соответствие изделия требованиям, установленным в 6.12.

Изготовитель должен установить необходимую периодичность проверки оборудования неразрушающего контроля для того, чтобы подтвердить соответствие изделий требованиям настоящего стандарта.

6.14.2 Влажный флуоресцентный магнитопорошковый контроль

Наружную поверхность зоны сварного соединения подвергают влажному флуоресцентному магнитопорошковому контролю для выявления поперечных несовершенств в соответствии со стандартом [17] или [18]. Концентрацию частиц магнитного порошка проверяют каждые 8 ч или при передаче смены. Минимальная интенсивность ультрафиолетового излучения на контролируемой поверхности должна быть не менее 1000 мкВт/см.

6.14.3 Методы ультразвукового контроля

Каждую зону сварного соединения подвергают ультразвуковому контролю со стороны тела бурильной трубы по всей окружности, при этом луч направляют в сторону линии сварного шва. Для контроля применяют ультразвуковое оборудование, работающее на сдвиговых волнах (с наклонными лучами), способное контролировать всю зону сварного соединения. Контроль должен быть проведен в соответствии с документированной процедурой изготовителя. Коэффициент усиления при контроле должен быть установлен не ниже значения, примененного при калибровке оборудования по стандартному образцу. В случае разногласий должен быть применен преобразователь частотой 2,25 МГц, прикрепленный к призме из люцита с углом 45°±5°, соответствующим углу входа луча в изделие.

_______________

Пример материала, доступного для коммерческого приобретения.

6.14.4 Стандартные образцы для ультразвукового контроля

Для подтверждения эффективности применения оборудования для контроля и методов контроля не реже чем один раз в рабочую смену должна быть проведена проверка настройки оборудования по стандартному образцу. Оборудование должно быть настроено на получение четкого сигнала при сканировании стандартного образца в режиме, моделирующем контроль изделия. Стандартный образец должен иметь те же номинальные диаметр и толщину стенки, акустические свойства и отделку поверхности, что и контролируемая зона сварного соединения. Стандартный образец может иметь любую длину, установленную изготовителем. Стандартный образец, в зависимости от применяемого оборудования, должен иметь искусственный дефект типа "сквозного сверленого отверстия" или трех искусственных дефектов типа "плоскодонного отверстия" (рисунок В.4, приложение В).

Изготовитель должен применять документированную процедуру установки порогового значения для отбраковки изделий при ультразвуковом контроле.

Искусственные дефекты, показанные на рисунке В.4 (приложение В), должны быть выявлены в обычных условиях производства.

6.14.5 Записи о возможностях системы ультразвукового контроля

Изготовитель должен сохранять записи о проверке системы (систем) неразрушающего контроля, подтверждающие ее способность выявлять искусственные дефекты, применяемые для настройки чувствительности оборудования.

Проверка должна включать, как минимум, следующее:

а) расчет области контроля(план сканирования);

b) применимость такого контроля для заданной толщины стенки;

c) повторяемость результатов контроля;

d) ориентацию преобразователей, обеспечивающую обнаружение дефектов, типичных для данного производственного процесса (6.14.3);

e) документацию, подтверждающую выявление дефектов, характерных для данного производственного процесса;

f) параметры для установления пороговых значений.

Кроме того, изготовитель должен сохранять следующие записи:

- рабочие процедуры системы неразрушающего контроля;

- характеристики оборудования для неразрушающего контроля;