ГОСТ Р 53808-2010 Двигатели автомобильные. Валы распределительные. Технические требования и методы испытаний
3 Технические требования
3.1 Распределительные валы изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта и конструкторской документации (КД), утвержденной в установленном порядке.
3.2 Валы изготавливают из стали марок 40, 45 по ГОСТ 1050, марки 45Л по ГОСТ 977, сталей марок 15Х, 15ХФ, 18ХГТ по ГОСТ 4543, а также других среднеуглеродистых и цементуемых марок сталей, обеспечивающих соответствие требованиям настоящего стандарта.
Валы изготавливают из серого легированного чугуна (с закаленными кулачками), легированного специального чугуна (с отбеленными кулачками), нелегированного чугуна по ГОСТ 1412 или чугуна с шаровидным графитом по ГОСТ 7293.
Чугуны должны иметь предел прочности на растяжение и изгиб, определенные по ГОСТ 4832, не ниже предела прочности чугуна марки СЧ 21-40 по ГОСТ 1412.
3.3 Рабочие поверхности валов, изготовленных из сталей марок 40, 45, 45Л и других среднеуглеродистых сталей подвергают поверхностной закалке. Заготовки этих валов должны быть термически обработаны. Твердость поковок валов должна соответствовать установленной в КД. Твердость кулачков и эксцентрика бензинового насоса после окончательной механической обработки должна быть не менее 55 HRC.
Допускается снижение твердости до 51 HRC:
- на носиках кулачков на расстоянии 1,5 мм от их торцов;
- на рабочей части эксцентрика, если предусмотрены меры по обеспечению его износостойкости.
Допускается снижение твердости до 50 HRC на цилиндрической части кулачков на расстоянии 2,0 мм от торцов.
3.4 Толщина закаленного слоя рабочих поверхностей вала из среднеуглеродистых сталей после окончательной механической обработки должна быть не менее 2,0 мм.
3.5 Валы, изготовленные из стали марок 15Х, 15ХФ и 18ХГТ, подвергают цементации и последующей закалке по поверхностям, оговоренным в КД.
Твердость кулачков, опорных шеек и эксцентрика бензинового насоса после окончательной механической обработки должна быть не менее 57 HRC.
Толщина цементованного слоя вала после окончательной механической обработки должна быть от 0,7 до 2,0 мм. Разница в толщине цементованного слоя на одном вале не должна превышать 0,5 мм.
3.6 Твердость валов из легированного чугуна в литом состоянии (до термической обработки) составляет от 255 до 302 НВ.
Микроструктура чугуна в сердцевине вала после литья состоит из графита обозначений ПГф, ПГр1, ПГр7, ПГр9 по шкале 1 ГОСТ 3443, сорбитообразного перлита и карбидов, расположенных по сетке, а по поверхности - из сетчатых и столбчатых карбидов.
3.7 Кулачки распределительных валов, изготовленных из легированного чугуна, подвергают поверхностному нагреву с закалкой в масле и последующему отпуску при температуре от 160 °С до 180 °С.
Твердость на вершинах кулачков должна быть не менее 52 HRC.
Твердость цилиндрической поверхности эксцентрика топливного насоса со стороны наибольшего расстояния от оси вала должна быть не менее 50 HRC.
3.8 Глубина закаленного слоя после окончательной обработки вала должна быть:
- на вершинах кулачков - не менее 2,0 мм;
- на цилиндрической части кулачков - не более 2,0 мм.
Микроструктура закаленного слоя должна состоять из мартенсита и карбидов сетчатых и столбчатых.
Содержание остаточного аустенита допускается не более 5%.
3.9 Валы, изготавливаемые из нелегированного чугуна, имеют отбеленные при помощи металлических холодильников или способом плазменного оплавления вершины кулачков и эксцентрик топливного насоса.
Твердость вала в сердцевине составляет от 229 до 269 НВ.
Твердость отбеленных поверхностей после окончательной обработки вала должна быть не менее 49 HRC.
Микроструктура чугуна неотбеленной части вала должна состоять из пластинчатого графита и перлита.
Допускается не более 10% феррита и отдельные зерна фосфидов.