ГОСТ Р 53675-2009 Насосы нефтяные для магистральных трубопроводов. Общие требования

     8 Методы контроля

8.1 Производитель должен проводить входной контроль сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих насоса и контроль качества изготовления элементов насоса согласно программе контроля качества, разработанной с учетом ГОСТ 24297.

8.2 Литые корпус и крышку насоса следует подвергать 100%-му неразрушающему контролю:

- визуально-измерительному;

- магнитопорошковой дефектоскопии;

- методом магнитной памяти металла по ГОСТ Р 52005.

По результатам контроля методом магнитной памяти металла проводят ультразвуковой контроль участков отливок для уточнения характера и размеров дефектов.

8.3 Все сварные соединения, присоединительные концы входного и напорного патрубков насоса, переходы "фланец-корпус" и "фланец-крышка" следует подвергать 100%-му неразрушающему контролю:

- визуально-измерительному;

- цветной или магнитопорошковой дефектоскопии;

- ультразвуковому.

8.4 При необходимости уточнения характера и размеров дефекта следует проводить радиографический контроль участка отливки с этим дефектом.

Производитель дополнительно может использовать другие методы контроля.

8.5 Предельные допустимые величины и плотность расположения дефектов металла отливки устанавливает производитель, гарантирующий качество литых корпусов.

8.6 Для контроля механических свойств металла отливки следует проводить разрушающий контроль - механические испытания на контрольных образцах.

Контроль шероховатости поверхностей по 5.1.12 проводят сравнением с эталонными образцами, контроль неплоскостности фланцев - оптическим методом. Допускается применять иные методы контроля, обеспечивающие достаточную точность.

8.7 При гидравлических испытаниях корпуса насосов следует испытывать пробным давлением воды, превышающим предельное давление насоса в 1,5 раза, в течение не менее 60 мин. Затем пробное давление должно снижаться до предельного и выдерживаться в течение времени, необходимого для осмотра корпуса в целях подтверждения его герметичности, но не менее 30 мин.

Насосы в сборе (с ротором, торцовыми уплотнениями и т.д.) следует испытывать на прочность и герметичность пробным давлением воды, превышающим предельное давление насоса в 1,25 раза, в течение не менее 60 мин.

Не допускаются утечка воды через все виды соединений, потение, падение давления в процессе испытаний.

8.8 Вспомогательное оборудование, подвергающееся при работе воздействию текучих технологических сред, должно быть испытано на прочность и герметичность давлением не ниже предельного в течение не менее 60 мин.

8.9 Значение пробного давления в МПа должно округляться до десятичного знака в большую сторону. В процессе гидравлических испытаний температура воды должна оставаться постоянной от 5 °С до 50 °С, при этом условия испытаний должны исключать возможность конденсации влаги на поверхности корпуса насоса.

8.10 Требования к условиям проведения испытаний насоса и применяемым при испытаниях средствам измерения, порядок подготовки и проведения испытаний, правила обработки и оформления результатов испытаний должны соответствовать ГОСТ 6134. Средства измерений должны быть поверены в установленном порядке, иметь эксплуатационную документацию и паспорт.

8.11 Давление при гидравлических испытаниях следует контролировать двумя измерительными приборами одного типа, класса точности, с одинаковыми пределами измерения и ценой деления. Класс точности манометров должен быть не более 1, датчиков давления - не более 0,25. Измерительные приборы следует выбирать таким образом, чтобы предел измерений рабочего давления находился во второй трети шкалы.

8.12 Все виды испытаний, кроме гидравлических и на надежность, следует проводить при номинальной частоте вращения вала насоса.

8.13 При определении кавитационной характеристики насоса коэффициент запаса должен приниматься равным 1,2.

8.14 Среднеквадратическую скорость вибрации насоса (согласно 5.1.22) следует измерять на корпусах подшипниковых опор или в местах, предусмотренных конструкторской документацией, по трем взаимно перпендикулярным осям, одна из которых параллельна оси вращения вала насоса, а другая параллельна оси напорного патрубка.

8.15 При измерении уровня звука в одной контрольной точке, установленной по результатам предварительных, приемочных или типовых испытаний по ГОСТ 6134, за контрольную точку следует принимать ту, в которой уровень звука максимален.