ПНАЭ Г-7-015-89

     

РУКОВОДСТВА ПО БЕЗОПАСНОСТИ

УНИФИЦИРОВАННЫЕ МЕТОДИКИ КОНТРОЛЯ
ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ (ПОЛУФАБРИКАТОВ),
СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВКИ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ АЭУ

Магнитопорошковый контроль

     

Дата введения 1990-07-01

Методики распространяются на сварные соединения и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ, контролируемые в соответствии с требованиями документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля" (ПНАЭ Г-7-010-89) и на основные материалы (полуфабрикаты), контролируемые в соответствии с требованиями стандартов и технических условий.

Методики устанавливают требования к проведению контроля, уровень чувствительности, виды и способы намагничивания, а также требования к средствам и организации контроля.

Данные методики разработаны в соответствии с ГОСТ 21105-87.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля основан на обнаружении с помощью ферромагнитных частиц магнитных полей рассеяния, возникающих над поверхностными и подповерхностными несплошностями металла контролируемого объекта при его намагничивании.

Метод предназначен для выявления несплошности металла (трещин, закатов, непроваров, включений, флокенов и т.п.) изделий и ферромагнитных материалов с относительной магнитной проницаемостью не менее 40. Метод не гарантирует выявление несплошностей, плоскости которых параллельны контролируемой поверхности или составляют с ней и направлением намагничивающего поля угол менее 30°.

1.2. Магнитопорошковый метод позволяет контролировать полуфабрикаты, изделия, сварные соединения и наплавки любых размеров и форм.

Необходимым условием для проведения магнитопорошкового контроля является наличие доступа к контролируемой поверхности, достаточного для подвода намагничивающих устройств, нанесения индикаторных средств и визуального ее осмотра.

1.2.1. Проведение контроля в вечернее и ночное время снижает внимание дефектоскописта.

1.3. Чувствительность магнитопорошкового метода определяется следующими характеристиками:

- магнитной индукцией ;

- остаточной магнитной индукцией ;

- коэрцитивной силой ;

- шероховатостью контролируемой поверхности;

- формой и размером контролируемого объекта;

- напряженностью намагничивающего поля;

- толщиной немагнитных покрытий;

- ориентацией намагничивающего поля по отношению к плоскости несплошности металла;

- качеством дефектоскопических средств;

- освещенностью контролируемой поверхности.

1.4. В зависимости от размеров выявляемых поверхностных несплошностей устанавливаются три условных уровня чувствительности, определяемых минимальной шириной и протяженностью условного дефекта. При этом под условным дефектом понимается поверхностный дефект в форме плоской щели с параллельными стенками, ориентированный перпендикулярно к контролируемой поверхности и направлению магнитного поля, и с соотношением глубины к ширине, равным 10.

1.5. Условные уровни чувствительности в зависимости от размеров условных дефектов и шероховатости контролируемой поверхности приведены в табл.1.

Таблица 1

1.6. Необходимость и объем магнитопорошкового контроля, а также нормы оценки качества и уровень чувствительности при контроле полуфабрикатов и основного металла изделий должны соответствовать установленным стандартам (техническим условиям) на полуфабрикаты и (или) конструкторской документации на изделие, а при контроле сварных соединений и наплавок - требованиям документа "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля" ПНАЭ Г-7-010-89.

1.7. Контролю магнитопорошковым методом подлежат поверхности изделий (полуфабрикатов), определенные в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации для сварных соединений и наплавки в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89.

1.8. Магнитопорошковый контроль проводится по технологическим картам контроля, в которых указываются как минимум следующие сведения:

- номер документа, по которому проводится контроль;

- обозначение типов (групп) контролируемых полуфабрикатов, изделий или сварных соединений и наплавок с указанием в необходимых случаях номера чертежей изделия и стадии для проведения контроля;

- наименование изделия;

- объем контроля;

- эскиз детали с указанием габаритных размеров (при необходимости);

- размеры, расположение контролируемых участков и зоны перекрытия участков;

- условный уровень чувствительности;

- шероховатость контролируемой поверхности;

- вид и способ намагничивания;

- значение намагничивающего тока или напряженности магнитного поля;

- средства контроля (аппаратура, материалы);

- освещенность контролируемой поверхности;

- нормы оценки качества;

- необходимость размагничивания.

1.9. При применении новых методических и аппаратурных решений с учетом специфики контролируемого объекта допускается разработка другого документа, составленного с учетом настоящей методики и согласованного с головной материаловедческой организацией.

2. АППАРАТУРА ДЛЯ МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ

2.1. Для контроля магнитопорошковым методом используется следующая аппаратура:

- универсальные (стационарные, передвижные, переносные) и специализированные магнитопорошковые дефектоскопы;

- источники освещения контролируемой поверхности;

- приборы для измерения величины напряженности намагничивающего поля и (или) тока с погрешностью измерения не более 10%, концентрации магнитной суспензии, освещенности и облученности контролируемой поверхности;

- размагничивающие устройства и приборы для оценки уровня размагниченности;

- контрольные образцы;

- другая вспомогательная аппаратура и средства контроля.

2.2. Магнитопорошковые дефектоскопы должны обеспечивать возможность создания напряженности магнитного поля на поверхности контролируемого объекта, определяемой по пп.4.3.4 и 4.3.6.

2.3. Дефектоскопы, в которых намагничивание изделий осуществляется переменным, выпрямленным или импульсным токами, при контроле способом остаточной намагниченности должны обеспечивать выключение тока в момент времени, при котором значение остаточной индукции составляет не менее 0,9 ее максимального значения для данного материала при выбранном режиме.

2.4. Допускается применение специализированной аппаратуры и других средств контроля, в том числе и иностранных фирм, при условии соблюдения техники безопасности и требований к контролю по настоящей методике. Применение их должно быть согласовано с головной отраслевой материаловедческой организацией.

2.5. Измерительные приборы, применяемые при контроле, подлежат периодической поверке службами метрологии и стандартизации в установленном на предприятии порядке.

3. ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

3.1. В качестве индикаторов несплошностей при магнитопорошковой дефектоскопии используются черные или цветные магнитные, магнитолюминесцентные порошки или их суспензии со следующими диапазонами зернистости:

для суспензии - не более 50 мкм;

для сухого способа - не более 150 мкм.

3.2. Каждая партия материалов для дефектоскопии должна быть проконтролирована на:

- наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости) этикеток (сертификатов и др. сведений) с проверкой полноты приведенных в них данных и соответствия этих данных требованиям стандартов или техническим условиям на контролируемые материалы, а также требованиям настоящего методического документа;

- отсутствие повреждений упаковки или самих материалов;

- действие срока годности.

Допускается входной контроль качества (выявляющей способности) магнитных порошков проводить с помощью прибора АКС-1С (анализатора концентрации суспензии) по методике, разработанной головной отраслевой организацией.

3.3. Нормы расхода материалов устанавливаются предприятием - производителем работ.

3.4. При приготовлении магнитных суспензий содержание черного, цветного или люминесцентного порошков в дисперсной среде должно соответствовать рекомендации производителя порошка, указанной в руководстве по его применению. В случае отсутствия рекомендации производителя порошка содержание магнитного порошка в 1 л дисперсионной среды должно составлять: черного - 25±5 г, магнитолюминесцентного - 4±1 г. Составы магнитных суспензий приведены в рекомендуемом приложении 1.

3.5. В качестве дисперсионной среды для приготовления магнитных суспензий применяются: вода, керосин, масло и смесь керосина с маслом.

При использовании магнитолюминесцентного порошка дисперсионная среда не должна гасить люминесценцию индикатора и создавать дополнительный люминесцирующий фон, затрудняющий расшифровку индикаций.

В состав водных магнитных суспензий должны входить поверхностно-активные, антикоррозионные и антивспенивающие компоненты.

3.6. Вязкость дисперсной среды суспензии не должна превышать 36·10 м/с (36 сСт) при температуре контроля. При вязкости носителя выше 10·10 м/с (10 сСт) в производственно-технологической документации должно быть указано время отекания основной массы суспензии, после которого допустим осмотр изделия.

3.7. Водную магнитную суспензию необходимо оберегать от масла, которое вызывает коагуляцию магнитного порошка, что снижает ее чувствительность к выявлению несплошностей.

3.8. Концентрация магнитной суспензии при неодноразовом использовании проверяется перед проведением контроля прибором АКС-1С или ему аналогичным.

3.9. Качество готовой магнитной суспензии перед проведением контроля проверяется на контрольном образце с несплошностями, удовлетворяющими заданному уровню чувствительности контроля.

Методика изготовления и аттестации контрольных образцов приведена в приложении 2.

3.9.1. Допускается применение импортных контрольных образцов и индикаторов поля по согласованию с головной материаловедческой организацией.

3.9.2. Контрольные образцы изготавливаются на предприятиях, их использующих, или в централизованном порядке. При этом допускается использование контрольных образцов с естественными дефектами. Каждый контрольный образец должен быть замаркирован порядковым номером.

3.9.3. К контрольному образцу прилагается паспорт, который должен содержать:

- фотографию образца с выявленными несплошностями;