РД-13-06-2006 Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах (Методические рекомендации), разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21.07.97 N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997. N 30. Ст.3588); постановлением Правительства Российской Федерации от 28.03.2001 г. N 241 "О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации" (Собрание законодательства Российской Федерации, 2001 г. N 15, Ст.3367); "Положением о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах" (РД 03-484-02) утвержденным постановлением Федерального горного и промышленного надзора России (Госгортехнадзор России) от 09.07.2002 г. N 43, зарегистрированном в Министерстве юстиции Российской Федерации 05.08.2002 г., регистрационный N 3665.
1.2. Методические рекомендации излагают организацию и технологию капиллярного контроля конструкций и деталей при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор).
1.3. Методические рекомендации предназначены для специалистов неразрушающего контроля предприятий и организаций, осуществляющих изготовление, строительство, монтаж, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию, техническое диагностирование (освидетельствование) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Ростехнадзору.
1.4. В настоящих Методических рекомендациях используются термины, установленные в федеральных нормах и правилах и руководящих документах Ростехнадзора, а также термины и их определения, приведенные в приложении N 1.
1.5. Капиллярный контроль проводят в целях выявления поверхностных несплошностей: трещин, пор, шлаковых включений, раковин, межкристаллитной коррозии, коррозионного растрескивания и других несплошностей, а также места их расположения, протяженности и характера распространения.
Капиллярный контроль позволяет контролировать объекты любых размеров и форм из ферромагнитных и неферромагнитных, черных и цветных металлов и их сплавов, пластмасс, стекла, керамики и других твердых конструкционных материалов, которые не растворяются и не теряют своих свойств в дефектоскопических материалах.
________________
Не проводится контроль пористых поверхностей, фон поверхности которых не позволяет идентифицировать дефекты.
Необходимым условием для проведения капиллярного контроля являются:
наличие доступа к контролируемой поверхности для обработки ее дефектоскопическими материалами и возможностью достаточного освещения или ультрафиолетового облучения;
приемлемые уровни температур окружающего воздуха и контролируемой поверхности;
достаточность времени для проведения контроля.
Выявление неглубоких несплошностей, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, при капиллярном контроле не гарантируется.
1.6. Капиллярный контроль по характеру применяемых индикаторных пенетрантов, окрашенных в яркий контрастирующий с окружающим фоном цвет при дневном, электрическом или комбинированном освещении, или люминесцирующих в ультрафиолетовых лучах, подразделяется на цветной и люминесцентный способы.
1.7. Контролю подвергаются объекты, очищенные от брызг металла, нагара, окалины, шлака, ржавчины, лакокрасочных покрытий, различных органических веществ (масел, жиров) и других загрязнений.
1.8. Выявление поверхностных несплошностей при капиллярном контроле возможно только при условии, что их глубина значительно превышает ширину раскрытия. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности.
1.9. Чувствительность способов капиллярного контроля условно определяется наименьшими значениями ширины раскрытия и глубины надежно выявленной несплошности типа трещины и зависит от свойств индикаторного пенетранта, очистителя и проявителя пенетранта, состояния и качества контролируемой поверхности, а также условий проведения контроля.
1.10. Достижение необходимого класса чувствительности обеспечивает служба неразрушающего контроля предприятия (организации) при соблюдении настоящих Методических рекомендаций.
1.11. Капиллярному контролю подлежат поверхности изделия, принятые по результатам визуального и измерительного контроля в соответствии с требованиями Инструкции по визуальному и измерительному контролю (РД 03-606-03). Сдаточный капиллярный контроль проводится после исправления дефектных участков поверхности и окончательной термообработки, если таковая предусмотрена технологическим процессом.
1.12. При контроле сварных соединений контролируемая зона включает всю поверхность сварного шва, а также примыкающие к нему участки основного материала (зону термического влияния) в обе стороны от шва шириной:
не менее 5 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно;
не менее номинальной толщины свариваемых деталей - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 5 до 20 мм включительно;
не менее 20 мм - для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенок сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;
не менее 3 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб (штуцеров, патрубков) в изделия (трубные доски, коллекторы, барабаны и т.д.), выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;
не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) - для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.
Примечание - В сварных соединениях контролю и одинаковой оценке качества подлежат металл сварного шва и околошовная зона.
1.13. В сварных соединениях различной номинальной толщины ширина контролируемых участков основного материала определяется по номинальной толщине более толстой детали.
1.14. При доступности сварных соединений с двух сторон капиллярный контроль следует проводить как с наружной, так и с внутренней стороны.
1.15. Настоящие Методические рекомендации устанавливают методику капиллярного контроля при температуре от -40°С до +40°С и относительной влажности не более 90%.