Пособие по методам контроля качества сварных соединений металлических конструкций и трубопроводов, выполняемых в строительстве (к СНиП III-18-75)

3. АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ

     
Назначение и область применения

3.1. Настоящим разделом Пособия следует пользоваться при организации и проведении автоматизированного и механизированного ультразвукового контроля качества сварных соединений технологических трубопроводов и металлоконструкций в монтажных и цеховых условиях.

3.2. Автоматизированному ультразвуковому контролю подвергаются стыковые сварные соединения, выполненные автоматизированной и механизированной сваркой и по геометрическим размерам, отвечающим требованиям ГОСТ 8713-79*.

3.3. Автоматизированный ультразвуковой контроль может проводиться при температуре окружающего воздуха от 5 до 50 °С и относительной влажности не более 80% (при температуре 35 °С). Допускается проведение контроля при температуре, отличающейся от указанной, при использовании аппаратуры специального исполнения.

3.4. При освоении новой аппаратуры автоматизированного ультразвукового контроля целесообразно проводить дублирующий проверочный контроль другими методами (ручной ультразвуковой дефектоскопией, радиографическим методом).

Требования к аппаратуре

3.5. Аппаратура, применяемая для автоматизированного ультразвукового контроля, должна обеспечивать выявление дефектов следующих типов: непровары, трещины, шлаковые включения, отдельные поры, скопления и цепочки пор с чувствительностью, предписываемой нормативной документацией на контроль конкретных изделий.

3.6. Аппаратура должна обеспечивать достоверность выявления дефектов не ниже 0,9. Достоверность обнаружения дефектов должна быть указана в паспорте на автоматизированный ультразвуковой дефектоскоп. В случае отсутствия этой характеристики она может быть определена на реальном сварном шве с реальным дефектом, равным по величине браковочному, или на специальном контрольном образце с искусственным дефектом, имеющим эквивалентную отражающую поверхность по величине, соответствующую браковочной, следующим образом:

,

где - достоверность обнаружения дефектов; - количество испытаний (контроль участка шва с реальным или искусственным дефектом), должно быть не менее 10; - количество испытаний, при котором был зарегистрирован дефект.

3.7. Аппаратура должна обеспечивать автоматическую регистрацию результатов контроля с точностью, необходимой для их расшифровки, разбраковки и привязки к сварному соединению, а также отметку дефектных мест на шве, кроме того на дефектограмме должно регистрироваться качество акустического контакта.

3.8. Применяемая аппаратура должна быть метрологически поверена в соответствии с ГОСТ 23667-85, иметь паспорт или разрешение на применение.

3.9. В комплект аппаратуры должны входить образцы для настройки технологических параметров аппаратуры, аттестованные заводом-изготовителем аппаратуры или организацией, проводящей контроль.

Требования к дефектоскопистам

3.10. К проведению автоматизированного ультразвукового контроля допускаются лица, имеющие удостоверение на право проведения ручного ультразвукового контроля и выдачи заключения по его результатам и стаж практической работы не менее 1 года, прошедшие специальную подготовку по программе автоматизированного контроля, изучившие инструкцию по эксплуатации используемой автоматизированной установки, прошедшие стажировку под руководством опытного специалиста и получившие разрешение компетентной комиссии на проведение автоматизированного контроля.

3.11. К проведению автоматизированного контроля допускаются также инженерно-технические работники, имеющие опыт работы с автоматизированными ультразвуковыми установками и знакомые с практической дефектоскопией.

3.12. Аттестация лиц, допускаемых к работе на автоматизированных ультразвуковых установках, проводится по результатам правильности настройки установки, сопоставимости результатов повторного контроля не менее 10 забракованных участков шва, правильности расшифровки ультразвукограмм (результатов контроля). Результаты аттестации оформляются протоколом и регистрируются в удостоверении дефектоскописта. Периодичность аттестации дефектоскопистов по месту работы - 1 год.

Требования к участку контроля

3.13. Участок контроля должен быть обеспечен подводкой тока переменного напряжения с параметрами, обеспечивающими нормальное функционирование аппаратуры и надежным заземлением.

3.14. Кабели питания должны иметь необходимое сечение и заземленный экран.

3.15. Подвод сетевого напряжения должен осуществляться через автоматический переключатель с ограничителем-предохранителем максимального тока.

3.16. Участок контроля должен быть снабжен подводом контактной жидкости с отстойником или емкостью для хранения контактной жидкости.

3.17. На участке контроля должны быть предусмотрены: место (шкаф или помещение) для хранения автоматизированной установки или съемных ее элементов, ЗИПа установки, измерительного и маркировочного инструмента, вспомогательных материалов, стенд для размещения образцов.

3.18. Участок контроля рекомендуется обеспечить средством связи с пультом управления технологической линии в условиях цеха, завода и лабораторией контроля в монтажных условиях.