ГОСТ Р 51190-98 Трубопроводы тормозного пневматического привода автотранспортных средств с применением полиамидных труб. Общие технические требования

8 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

8.1 Внешний вид труб на соответствие требованиям 5.3 контролируют визуально.

8.2 Средний наружный диаметр труб по 4.1. (рисунок 1, таблица 1) контролируют на 10 образцах длиной (100±10) мм с применением микрометра с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 6507. На расстоянии 30-35 мм от концов образца проводят по два измерения в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Ни одно измерение не должно выходить за пределы норм, установленных в таблице 2.

8.3 Толщину стенок труб по 4.1 (рисунок 1, таблица 1) контролируют на 10 образцах длиной (100±10) мм с применением индикаторного стенкомера типа С-2 по нормативным документам. На каждом конце образца проводят по два измерения в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Ни одно измерение не должно выходить за пределы норм, установленных в таблице 1.

8.4 Герметичность трубопроводов (5.4.1) испытывают на установке, схема которой приведена на рисунке 2. Испытаниям подвергают пять образцов трубопроводов длиной (300±20) мм, которые монтируют в аппарате, конструкция которого должна соответствовать приведенной на рисунке 3. К нагнетательному патрубку аппарата подают масло, которым заполняют испытательную камеру под небольшим избыточным давлением, достаточным для прокачки системы с целью исключить нахождение пузырьков воздуха в камере. К свободному штуцеру испытываемого трубопровода подают инертный газ или сжатый воздух. Давление в трубопроводе должно повышаться от 0 до испытательного давления постепенно в течение не менее 30 с. Условия проведения испытаний должны быть следующими.

1 - испытательная камера; 2 - прозрачная трубка; 3 - клапан прокачки; 4 - нагнетательный трубопровод; 5 - ручной насос; 6 - масляный бак; 7 - сливной трубопровод; 8 - баллон со сжатым воздухом или инертным газом; 9 - редуктор; 10 - кран пневматический; 11 - испытываемый трубопровод

Рисунок 2 - Схема установки для проведения испытаний трубопровода на герметичность

1 - испытательная камера; 2 - нагнетательный патрубок; 3 - сливной патрубок; 4 - испытываемый трубопровод; 5 - уплотнения; 6 - клапан прокачки; 7 - прозрачная трубка

Рисунок 3 - Аппарат для проведения испытаний трубопровода на герметичность

Сначала трубопровод выдерживают при температуре (100±2)°С в течение 1 ч. При этой температуре в трубопровод подают давление, равное 150% максимального рабочего давления в пневмосистеме, для которой он предназначен, и поддерживают его в течение 1 мин. После этого давление понижают до атмосферного и охлаждают трубопровод естественным путем до температуры (23±2)°С.

Затем выдерживают трубопровод при температуре минус (50±2)°С в течение 4 ч, после чего подают в него инертный газ или сжатый воздух под давлением, равным 150% максимального рабочего давления в пневмосистеме, для которой он предназначен, и поддерживают его в течение 1 мин. Затем давление сбрасывают до атмосферного и поднимают температуру трубопровода естественным путем до (23±2)°С, после чего вновь подают в него инертный газ или сжатый воздух под тем же давлением и поддерживают его в течение 1 мин. После этого давление снижают до атмосферного.

Негерметичность испытываемого трубопровода фиксируют по появлению пузырьков воздуха в прозрачной трубке аппарата для проверки герметичности (см. рисунок 3). Ни в одном из приведенных выше испытаний в прозрачной трубке аппарата не должно быть пузырьков воздуха.

8.4.1 Допускается испытание трубопровода на герметичность по 5.4.1 проводить на гидравлическом стенде, схема которого приведена на рисунке 4, обеспечивающем рабочее давление не менее 2,0 МПа (20 кгс/см) и скорость повышения давления 0,05-0,2 МПа/с (0,5-2,0 кгс·см/с). Давление измеряют манометром со шкалой 0-2,5 МПа (0-25 кгс/см) и класса точности не ниже 1,5.

1 - источник давления; 2 - манометр; 3 - испытываемый трубопровод; 4 - клапан прокачки; 5 - запорный клапан

Рисунок 4 - Схема гидравлической установки для испытаний прочности трубопровода

Перед проведением испытаний подсоединяют один конец трубопровода к источнику давления и заполняют трубопровод испытательной жидкостью до полного удаления воздуха через клапан прокачки. Затем повышают давление испытательной жидкости в образце до значения, равного 150% максимального рабочего давления в пневмосистеме, для которой данный трубопровод предназначен, и поддерживают его в течение 1 мин.

8.5 Минимальное разрушающее давление (5.4.2) контролируют на 5 образцах трубопроводов длиной (300±20) мм при температуре (23±2)°С на гидравлическом стенде (см. рисунок 4), обеспечивающем рабочее давление не менее 10 МПа (100 кгс/см) и скорость повышения давления 0,05-0,2 МПа/с (0,5-2,0 кгс·см/с).

Давление контролируют манометром со шкалой 0-16 МПа (0-160 кгс/см) и класса точности не ниже 1,5. Допускается использование стендов и манометров с другими режимами нагружения и пределами измерения, обеспечивающими проведение контроля при заданных параметрах.

Перед проведением испытаний один конец трубопровода подсоединяют к источнику давления, заполняют испытательной жидкостью до полного удаления воздуха через клапан прокачки. Затем плавно и бесступенчато повышают давление, фиксируя по манометру его значение в момент разрушения образца. Под разрушением образца подразумевается нарушение его целостности, сопровождающееся резким снижением показания давления на контрольном манометре при продолжающейся подаче испытательной жидкости. Время от начала нагружения образца до его разрушения должно составлять 30-120 с. При проведении испытаний не допускается повторное нагружение образцов, если при первом нагружении давление в образце превысило 2,0 МПа (20 кгс/см).

8.6 Гибкость при низких температурах (5.4.3) контролируют на 5 образцах труб длиной (300±20) мм следующим образом. Образцы и оправки помещают в морозильную камеру при температуре минус (50±2)°С и выдерживают там не менее 4 ч. Затем образец и оправку извлекают из морозильной камеры и в течение 4-8 с изгибают образец вокруг оправки на 180°±20°, как указано на рисунке 5. На образцах не должны наблюдаться складки, трещины, заломы.