ГОСТ 15961-89

Группа Г83

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАШИНЫ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ

Общие требования к условиям и методам
измерения точности

Metal forging machines. General requirements
for conditions and methods of accuracy measuring

     

ОКП 38 2000

Дата введения 1991-07-01

     
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

И.С.Калениченко, канд. техн. наук; В.К.Белильцев; Ю.И.Беленцов; В.И.Ткаченко; Т.Л.Псарева; В.П.Жуков

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 20.11.89 N 3000

3. Срок проверки - 1999 г.,

периодичность проверки - 10 лет.

4. ВЗАМЕН ГОСТ 15961-80

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ:

Настоящий стандарт распространяется на кузнечно-прессовые машины (далее в тексте - КПМ) всех видов и устанавливает общие требования к условиям, методам и средствам измерения точности КПМ.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Измерение точности КПМ проводится с целью контроля соответствия действительных отклонений параметров КПМ нормам точности, предусмотренным стандартами на нормы точности, техническими условиями (ТУ) или другими заменяющими их нормативно-техническими документами (НТД).

Нормы точности КПМ должны обеспечивать получение изделий заданной формы и размеров, а также создание оптимальных условий для работы инструмента и самих КПМ.

1.2. Точность КПМ характеризуется следующими показателями:

1) геометрическая точность базовых поверхностей под заготовку и инструмент;

2) геометрическая точность траекторий движения рабочих органов, несущих заготовку и инструмент;

3) точность взаимосвязанных относительных движений рабочих органов, несущих заготовку и инструмент;

4) точность позиционирования рабочих органов, несущих заготовку и инструмент;

5) точность геометрических форм и расположения поверхностей готовых деталей;

6) точность геометрических форм и размеров заготовок (изделий), получаемых при выполнении технологических операций.

В стандарты допускается включать контроль других показателей, способствующих получению изделий заданной точности и улучшению условий работы инструмента и КПМ, в том числе требования по балансировке рабочих органов.

Номенклатура и количество показателей точности КПМ, включаемых в стандарты, определяется в зависимости от конкретного вида КПМ и ее технологического назначения.

1.3. Условия и методы измерения точности КПМ должны быть введены в стандарты с указанием:

1) базы для проведения измерения точности;

2) специфики отсчета отклонений (если такая имеется);

3) требований к точности сборочных единиц и деталей, которые при проведении измерений не устанавливаются на КПМ, но влияют на точность ее работы;

4) конкретных требований к точности КПМ (параметры, методы измерения точности, нормируемые участки, их допеки или предельные отклонения по ним);

5) наименований используемых средств измерения, типы, классы точности средств измерения и соответствующие стандарты.

1.4. Значения регулируемых зазоров в направляющих подвижных органов КПМ в стандартах не регламентируются (кроме машин ударного действия).

1.5. Измерения точности должны проводиться после сборки и обкатки путем контроля параметров с помощью соответствующих средств измерения. При этом допускается снятие кожухов, щитков и других съемных частей и приспособлений, не влияющих на точность КПМ, при соблюдении всех требований безопасности.

1.6. Измерения, которые нельзя или нецелесообразно осуществлять на собранной КПМ, проводятся в процессе изготовления КПМ, результаты измерений должны вноситься в свидетельство о приемке.

1.7. Измерения точности КПМ, собираемых на месте эксплуатации или действующие в составе автоматических линий, гибких производственных модулей и т.п., необходимо проводить у потребителя после их окончательной сборки, выверки и регулировки. Допускается при этом измерения точности у изготовителя не проводить.

2. ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ ИЗМЕРЕНИЙ ТОЧНОСТИ КПМ

2.1. Измерения точности КПМ должны проводиться при единых минимальных величинах зазоров в направляющих, установленных при испытаниях на холостом ходу или под нагрузкой, если в стандартах и ТУ на конкретные виды КПМ не указаны другие условия. Регулировка величин зазоров допускается, если это указано в ТУ. Величины зазоров должны обеспечивать требуемую точность КПМ.

2.2. Измерения точности КПМ должны проводиться после их установки в соответствии с указаниями, приведенными в разработанных по ГОСТ 2.601* эксплуатационных документах и обеспечивающими безопасность работ и достоверность результатов измерений.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2.601-2006. - Примечание изготовителя базы данных.

Допускаемое отклонение при выверке КПМ по уровню не должно превышать 0,2 мм/м, если условия установки не указаны особо в стандартах на конкретные виды КПМ (при установке на виброопоры; под наклоном и т.п.).

2.3. С целью сокращения погрешностей измерений перед проведением измерений должны быть приняты меры по выравниванию температур КПМ и средств измерений.

3. ДОПУСКИ И ОТКЛОНЕНИЯ

3.1. Термины и определения допусков формы и расположения поверхностей машин - по ГОСТ 24642.

3.2. Нормы точности после капитального ремонта КПМ должны соответствовать требованиям стандартов, использовавшихся при изготовлении КПМ.

3.3. Если конструктивные особенности КПМ не позволяют произвести измерения на длине, к которой отнесен допуск, то последний должен быть пересчитан на наибольшую возможную длину измерения или определен по ГОСТ 24643. При пересчете допуск менее 0,01 мм округляют до 0,01 мм.

4. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ И СРЕДСТВАМ ИЗМЕРЕНИЙ

4.1. Методы измерений точности кузнечно-прессовых машин указаны в приложении 1.

4.2. Допускается применять методы и средства измерений, не предусмотренные стандартами на нормы точности при условии, что они отвечают назначению и обеспечивают необходимую точность.

При необходимости результаты этих измерений должны проверяться только с помощью методов, предусмотренных стандартами.

4.3. При установке в горизонтальной плоскости поверочной линейки на две равновысокие опоры, последние должны располагаться в точках наименьшего прогиба.

4.4. При контроле плоскостности и прямолинейности расстояние от края поверхности до крайних, расположенных по периметру, сечений не должно превышать 5% от длины указанных сечений, но быть не более 50 мм, если в стандартах не указаны другие значения.

По краям измеряемой поверхности на расстоянии от ее края допускаются только отклонения вглубь материала (завалы), если в стандартах не указаны другие величины.

4.5. При оценке результатов измерений должны вноситься поправки, учитывающие систематические погрешности применяемых средств измерений.

4.6. Суммарная погрешность каждого метода измерения не должна превышать 25% допуска на изготовление по данному параметру точности.

4.7. Термины и определения основных метрологических понятий - по ГОСТ 16263*.

______________

* На территории Российской Федерации действуют РМГ 29-99. - Примечание изготовителя базы данных.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

     
МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ТОЧНОСТИ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ МАШИН

1. Плоскостность поверхностей, базирующих заготовку и инструмент

1.1. Шаброванные поверхности контролируют при помощи поверочных плит - "на краску". Если на собранной машине невозможно осуществить контроль данным способом, его проводят при помощи методов, изложенных в пп.1.2-1.6.

1.2. Контроль горизонтальных поверхностей размером до 1600х2500 мм

Черт.1

На контролируемую поверхность 1 (черт.1) устанавливают призматические опоры 2, равной высоты (приложение 2), на которые устанавливают поверочную линейку 3. Под поверочную линейку помещают индикатор 4 на специальной стойке, у которой основание соосно с измерительным наконечником, с предварительно установленным в средней части шкалы нулевым показанием в соответствии с высотой призматических опор.

Перемещая индикатор вдоль среднего сечения поверочной линейки, измеряют отклонения по диагональным (), крайним продольным () и поперечным () сечениям и записывают на план поверхности стола с учетом знаков относительно прямых, соединяющих концы указанных сечений.

За допуск плоскостности принимают наибольшее из двух абсолютных значений: расстояние между диагональными сечениями или алгебраическую разность наибольшего и наименьшего отклонений относительно прямых, соединяющих концы измеряемых сечений.

1.3. Контроль вертикальных рабочих поверхностей размером 1600x1600 мм

На станине машины, в пространстве между подвижной и неподвижной плитами, закрепляют специальное контрольное устройство 6 (черт.2), несущее образцовые цилиндры 5, образующие которых расположены в одной плоскости. При помощи регулировочных винтов 7 устанавливают плоскость сравнения, проходящую через образующие цилиндров 5 параллельно контролируемой поверхности 1, добиваясь одинаковых показаний индикатора в противолежащих углах () и ().

Черт.2

Перемещая специальный угольник 3 вдоль образующих валиков 5 и ползунку с индикатором 2 по рабочей грани угольника 3, снимают показания индикатора в продольных и поперечных направлениях и наносят их на план контролируемой поверхности.

Допуск плоскостности равен сумме наибольших по абсолютному значению отклонений: положительного и отрицательного значений от плоскости сравнения, проходящей по одной диагонали, параллельно другой диагонали контролируемой поверхности.

Образующие цилиндров 5 устанавливают перед измерением в одной плоскости при помощи уровня 4, расположенного на угольнике 3.

1.4. Контроль поверхностей размером более 1600x1600 мм

Плоскость сравнения создают вращением оси визирного устройства 1 (черт.3) по образцовой поверхности основания 11. Отклонение от плоскостности опорной поверхности 6 стола производят после настройки плоскости сравнения параллельно диагоналям контролируемой поверхности 6. Для этого плоскость сравнения вначале совмещают с одной диагональю при помощи двух регулируемых опор 8 и 12, размещенных в одной плоскости с осью визирного измерительного устройства 1 и этой диагональю, затем плоскость сравнения разворачивают параллельно другой диагонали при помощи третьей поры 10, смещенной от оси измерительного устройства в плоскости, перпендикулярной к первой диагонали.