ГОСТ 7353-90
(СТ СЭВ 4589-84,
ИСО 7945-85,
ИСО 7946-85)

Группа Г52

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Деревообрабатывающее оборудование

СТАНКИ СВЕРЛИЛЬНО-ПАЗОВАЛЬНЫЕ

Основные параметры. Нормы точности

Woodworking equipment. Drilling-grooving machines. Basic parameters. Norms of accuracy

ОКП 38 3141

Дата введения 1992-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

С.М.Хасдан, Л.Д.Васильева, Ф.А.Яблонская

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 27.11.90 N 2938

3. Срок проверки - 1997 г., периодичность проверки - 5 лет

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 4589-84 в части норм точности

5. В стандарт введены международные стандарты ИСО 7945-85 и ИСО 7946-85 в части норм точности и терминологии

6. ВЗАМЕН ГОСТ 12436-77 и ГОСТ 7353-70

7. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 25338-91, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

8. ПЕРЕИЗДАНИЕ (октябрь 1995 г.) с Изменением N 1, утвержденным в декабре 1991 г. (ИУС 3-92)

Настоящий стандарт распространяется на деревообрабатывающие горизонтальные и вертикальные сверлильно-пазовальные станки общего назначения, предназначенные для сверления отверстий и фрезерования пазов.

Требования настоящего стандарта являются обязательными, за исключением приложений 1 и 2.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

Основные параметры станков должны соответствовать указанным в таблице.

Размеры в мм

2. ПРОВЕРКА ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ СТАНКОВ

2.1. Допуск на установку станка по уровню не должна превышать 0,1 мм на длине 1000 мм.

Общие требования к испытаниям станков на точность - по ГОСТ 25338.

Геометрическая точность станка должна соответствовать нормам, указанным в пп.2.1.1-2.1.8.

2.1.1. Плоскостность рабочей поверхности стола

Допуск плоскостности 0,15 мм на длине 1000 мм (выпуклость не допускается).

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт.1.

Черт.1

На рабочей поверхности стола 1 в продольном направлении на двух регулируемых опорах 2 (плоскопараллельных концевых мерах длины) одинаковой высоты устанавливают поверочную линейку 3.

Просвет между рабочей поверхностью стола и рабочей поверхностью поверочной линейки измеряют щупом и плоскопараллельными концевыми мерами длины.

Измерения последовательно проводят в сечениях, указанных на черт.1. В каждом сечении определяют наибольшую разность измеренных расстояний.

Отклонение от плоскостности равно наибольшему значению результатов измерений.

2.1.2. Параллельность рабочей поверхности стола направлению его перемещения по горизонтальным направляющим (для горизонтальных станков)

Допуск параллельности 0,05 мм на длине 100 мм.

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт.2.

Черт.2

На рабочей поверхности стола 1, параллельно направлению его перемещения по горизонтальным направляющим, устанавливают на двух регулируемых опорах 2 (плоскопараллельных концевых мерах длины) одинаковой высоты поверочную линейку 3.

На неподвижной части станка устанавливают стойку с индикатором 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности поверочной линейки и был перпендикулярен к ней.

Стол перемещают на величину рабочей части хода стола.

Отклонение от параллельности равно наибольшему значению алгебраической разности результатов измерений.

2.1.3. Радиальное биение посадочной части шпинделя

Допуск радиального биения посадочного отверстия:

0,03 мм - для вертикальных станков;

0,04 мм - для горизонтальных станков.

Проверка должна проводиться в соответствии со схемой, указанной на черт.3.

Черт.3

На рабочей поверхности стола 1 устанавливают стойку с индикатором 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей цилиндрической рабочей поверхности контрольной оправки 3 у торца шпинделя, плотно вставленной в отверстие шпинделя, и был перпендикулярен к образующей.

Шпиндель приводят во вращение.

Радиальное биение равно наибольшему значению алгебраической разности результатов измерений за один оборот шпинделя.

2.1.4. Параллельность траектории перемещения оси шпинделя рабочей поверхности стола (для горизонтальных станков)

Допуск параллельности 0,1 мм на длине 100 мм.

Проверка должна проводиться в соответствии со схемой, указанной на черт.4.

Черт.4

На рабочей поверхности стола 1, перпендикулярно к оси шпинделя на двух регулируемых опорах 2 (плоскопараллельных концевых мерах длины) одинаковой высоты, устанавливают поверочную линейку 3.

На шпинделе 4 укрепляют индикатор 5 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен к ней.

Шпиндель перемещают из одного крайнего положения в другое.

Отклонение от параллельности равно наибольшему значению алгебраической разности результатов измерений.

2.1.5. Перпендикулярность рабочей поверхности упорного угольника оси вращения шпинделя (для горизонтальных станков)

Допуск перпендикулярности 0,1 мм на длине 100 мм.

Проверка должна проводиться в соответствии со схемой, указанной на черт.5.

Черт.5

К рабочей поверхности упорного угольника 1 на двух регулируемых опорах 2 (плоскопараллельных концевых мерах длины) одинаковой высоты по его длине прикладывают поверочную линейку 3.

На шпинделе 4 укрепляют индикатор 5 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности поверочной линейки и был перпендикулярен к ней.

Измерения проводят в точках и .

Отклонение от перпендикулярности равно алгебраической разности показаний индикатора в обеих точках.

2.1.6. Параллельность оси вращения шпинделя направлению продольного перемещения стола (шпинделя) в горизонтальной и вертикальной плоскостях (для горизонтальных станков)

Допуск параллельности 0,1 мм на длине 100 мм.

Проверка должна проводиться в соответствии со схемой, указанной на черт.6.

Черт.6

В отверстие шпинделя 1 плотно вставляют контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей поверхностью.