ГОСТ 69-75

Группа Г52

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Деревообрабатывающее оборудование

СТАНКИ ФРЕЗЕРНЫЕ С НИЖНИМ РАСПОЛОЖЕНИЕМ ШПИНДЕЛЯ

Нормы точности и жесткости

Woodworking equipment. Shapers with lower spindle. Standards of accuracy and rigidity

Дата введения 1976-07-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24.11.75 N 3569

3. ВЗАМЕН ГОСТ 69-67

4. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4152-83 и международному стандарту ИСО 7009-83*

________________

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

7. ИЗДАНИЕ (май 2001 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в апреле 1984 г., ноябре 1988 г. (ИУС 8-84, 2-89)

Настоящий стандарт распространяется на фрезерные одношпиндельные станки с нижним расположением шпинделя по ГОСТ 6735.

Стандарт устанавливает дополнительные требования к общим условиям испытания станков на точность и жесткость по ГОСТ 25338.

Номенклатура проверяемых параметров точности, указанных в разд.1 настоящего стандарта, является рекомендуемой и устанавливается изготовителем по согласованию с потребителем в технических условиях на конкретный станок.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

Проверка 1.1. Плоскостность рабочей поверхности стола

Черт.1

Допуск плоскостности рабочей поверхности стола должен быть 0,15 мм на длине 1000 мм.

Выпуклость не допускается.

Метод проверки

На рабочей поверхности стола 1 в продольных, поперечных и диагональных направлениях на двух опорах 3 одинаковой высоты (плоскопараллельных концевых мерах длины) устанавливают поверочную линейку 2.

Просвет между проверяемой поверхностью стола с рабочей поверхностью поверочной линейки измеряют щупом.

Отклонение определяют как наибольшую разность результатов измерений в каждом направлении.

Проверка 1.2. Радиальное биение конического отверстия шпинделя

Черт.2

     
Метод проверки

В коническое отверстие шпинделя 1 плотно вставляют контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей поверхностью.

На рабочей поверхности стола 3 устанавливают измерительный прибор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в каждом положении.

Проверка 1.3. Осевое биение шпинделя

Черт.3

Допуск 0,02 мм.

Метод проверки

В коническое отверстие шпинделя 1 плотно вставляют контрольную оправку 2 с плоским шлифованным торцом, перпендикулярным ее оси.

На рабочей поверхности стола 3 устанавливают измерительный прибор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался торцевой поверхности оправки у ее центра в направлении оси вращения.

Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора.

Проверка 1.4. Перпендикулярность оси вращения шпинделя и рабочей поверхности стола

Допуск 0,1 мм на длине 300 мм.

Черт.4


Метод проверки

В коническое отверстие шпинделя 1 плотно вставляют контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей поверхностью.

На рабочей поверхности стола 6 в продольных и поперечных направлениях на двух опорах 5 одинаковой высоты (плоскопараллельных концевых мерах длины) устанавливают поверочную линейку 4.

На оправке укрепляют коленчатую оправку с измерительным прибором 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был направлен перпендикулярно ей.

После первого измерения шпиндель с индикатором поворачивают на 180°.

Измерения проводят в среднем положении шпинделя по высоте. Перед измерением шпиндельную бабку закрепляют.