ГОСТ  28944-91

Группа Г26

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ СВАРОЧНОЕ МЕХАНИЧЕСКОЕ

Методы испытаний

Welding mechanical equipment. Test methods

MКC 25.160.30

ОКП 38 6210, 38 6220

Дата введения 1992-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 29.03.91 N 336

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2004 г.

Настоящий стандарт распространяется на механическое сварочное оборудование (далее - оборудование) общего применения и устанавливает требования к методам его испытаний для определения основных функциональных характеристик и показателей надежности.

Требования настоящего стандарта относятся ко всем видам контрольных испытаний сварочных вращателей и колонн для сварочных автоматов.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

1. УСЛОВИЯ ИСПЫТАНИЙ

1.1. Испытания оборудования должны проводиться при нормальных значениях климатических факторов внешней среды по разд.3 ГОСТ 15150 и напряжении питания электрооборудования по разд.4 ГОСТ 27487*, если иное не установлено в рабочей методике испытаний.

________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р МЭК 60204.1-99.

2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

2.1. Перед проведением испытаний испытуемое оборудование должно быть расконсервировано, установлено на стенде, фундаменте или испытательной площадке и подключено к системам энергоснабжения.

Условия монтажа и крепления оборудования должны соответствовать требованиям руководства по эксплуатации.

2.2. До испытаний должна быть проведена проверка наличия ограничителей пределов перемещений рабочего органа и других составных частей, соответствия механизмов, электро-, гидро- и пневмооборудования требованиям безопасности.

2.3. Непосредственно перед испытаниями осуществляют прогон рабочего органа по контролируемой степени подвижности в течение не менее одного часа на холостом ходу и под нагрузкой.

3. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Методы испытаний для контроля основных характеристик оборудования должны включать процедуры определения следующих параметров:

кинематических;

размеров технологической зоны;

падения напряжения в системе отвода сварочного тока;

надежности.

3.2. Испытания для контроля кинематических параметров

3.2.1. Контроль кинематических параметров должен включать испытания для проверки:

сварочной скорости линейного перемещения и (или) сварочной частоты вращения рабочего органа (далее - скорость перемещения и (или) частота вращения рабочего органа);

пределов отклонения скорости перемещения и (или) частоты вращения рабочего органа от установленной (далее - пределы отклонения скорости перемещения и (или) частоты вращения рабочего органа).

3.2.2. Кинематические параметры следует проверять непосредственно на рабочем органе или жестко прикрепленном к нему элементе.

Скорость перемещения и (или) частоту вращения допускается проверять на промежуточных элементах кинематической цепи привода рабочего органа с учетом передаточного отношения привода.

3.2.3. Проверку пределов отклонения скорости перемещения и частоты вращения рабочего органа следует проводить при следующих технологических условиях:

загрузка рабочего органа наибольшими возмущающими силовыми факторами (моменты, нагрузки), воспроизводящими характер реального технологического воздействия;

сварочная скорость перемещения (30±10) м/ч;

частота вращения, обеспечивающая сварку со скоростью (30±10) м/ч кольцевого шва, диаметр которого составляет 0,6 наибольшего допустимого.

В обоснованных случаях конкретные модели оборудования допускается испытывать при других технологических условиях, отражающих специфику их эксплуатации, конструктивные или иные особенности.

3.2.4. Проверку скорости перемещения проводят на расстоянии, равном рабочему диапазону перемещения рабочего органа по контролируемой степени подвижности. Для степеней подвижности с ненормированным диапазоном перемещения расстояние принимают равным наибольшему перемещению в конкретных условиях испытания.

3.2.5. Частоту вращения рабочего органа и пределы ее отклонения определяют за интервал, кратный времени полного оборота.

3.2.6. Критерием для назначения периода времени, за который допускается усреднять отклонения скорости перемещения и частоты вращения (t), является условие получения качественных сварных швов в конкретных условиях эксплуатации оборудования. Значение (t), включают в технические условия.

3.2.7. При контроле кинематических параметров из данных испытания исключают значения, полученные при перемещениях рабочего органа в режимах "разгон" и "остановка".

3.3. Испытания для контроля размеров технологической зоны

3.3.1. Контроль размеров технологической зоны включает испытания по проверке диапазонов перемещения рабочего органа по каждой степени подвижности.

3.3.2. Предельные значения диапазонов перемещения рабочего органа должны быть обеспечены при любой совокупности параметров режима испытания.

3.3.3. Условием выхода рабочего органа на границу диапазона перемещения по степени подвижности, снабженной электромеханическим приводом, является срабатывание автоматических блокировочных устройств, если иное не оговорено техническими условиями на конкретное оборудование. При этом не допускается контакт перемещающихся частей с предохранительными упорами, ограничивающими перемещение рабочего органа.

3.4. Испытание для контроля падения напряжения в системе отвода сварочного тока

3.4.1. В систему отвода сварочного тока включают все токоведущие части оборудования между местом подключения кабеля источника сварочного тока к системе отвода и точкой подвода его к рабочему органу.

Для оборудования, у которого точка отвода сварочного тока не определена, ее положение должно быть регламентировано рабочей методикой испытаний.

3.4.2. Падение напряжения измеряют при прохождении номинального для испытуемого оборудования сварочного тока.

Условия испытаний (температура токосъемника, режим работы оборудования и т.д.) должны обеспечить определение наибольшего падения напряжения.

3.5. Испытания для контроля надежности

3.5.1. Контроль надежности включает испытания на безотказность и долговечность. Испытания проводят по планам [NMT] [NMr], [NM (r, T)] или [NMS] по ГОСТ 27.410.

При планировании испытаний допускается априорное использование диффузионного монотонного распределения наработок между отказами и предельными состояниями.

3.5.2. При жестком ограничении времени испытания проводят одноступенчатым методом; при ограничении числа образцов, представляемых на испытания, - последовательным.

Рекомендуется принимать одинаковые значения риска поставщика и риска заказчика , равные 0,2.

3.5.3. Контроль средней наработки на отказ следует проводить при отношении приемочного уровня к браковочному , равному 2, если нормативное значение 1000 ч, и равному 3, если 1000 ч.

Нижней границей интервала [T, T]служит значение показателя, заданное в технических условиях

.

3.5.4. Периодичность проверки работоспособного состояния в процессе испытаний должна быть регламентирована рабочей методикой испытаний. Работоспособным считается состояние, при котором функциональные параметры и параметры, определяющие безопасность труда, соответствуют техническим условиям.

3.5.5. Ускорение испытаний по надежности оборудования осуществляют уплотнением технологических циклов, усечением спектра нагружающих факторов, учащением рабочих циклов и др.

3.5.5.1. Ускорение уплотнением технологических циклов следует осуществлять исключением затрат времени на установку и съем свариваемого изделия, его крепления к рабочему органу, сборку, задание режима сварки и т.д.

3.5.5.2. Коэффициент ускорения испытаний сварочных вращателей уплотнением технологических циклов принимают в зависимости от отношения времени работы вращателя к времени цикла при испытаниях ():

,                                                                               (1)

где - время работы

- время технологической паузы.

Значения коэффициента приведены в табл.1-3.

Таблица  1

     
Вращатели универсальные