ГОСТ 24368-80 Подшипники и уплотнения углеграфитовые водяных насосов. Технологический процесс пропитки фторопластом (с Изменениями N 1, 2)

3. СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОПИТКИ ДЕТАЛЕЙ
СУСПЕНЗИЕЙ ФТОРОПЛАСТА

3.1. Пропитку деталей суспензией фторопласта (далее - пропитку) следует проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

3.2. Детали должны быть подвергнуты пропитке до их установки в сборочные единицы. В случаях пайки и сварки допускается проводить пропитку в составе сборочных единиц.

3.3. Многократно проводить пропитку деталей следует с промежуточными операциями термической обработки: сушкой и спеканием деталей.

3.4. Операции пропитки и термической обработки следует проводить в последовательности, указанной ниже:

______________

* Порядковый номер технологической операции.

Примечание. Для деталей из материала марки 2П-1000-1 должны быть выполнены 16 пропиток и сушек и 5 спеканий, а для деталей из материала марки 2П-1000 - 11 пропиток и сушек и 3 спекания.

3.5. Поверхности деталей перед проведением первой пропитки должны быть очищены от пыли, грязи, графита, оседающего на них в процессе механической обработки, посредством тщательной промывки деталей с применением моющих средств дистиллированной водой, имеющей температуру 323-353 К (50-80 °С) и соответствующей по сухому остатку, содержанию хлоридов и концентрации ионов водорода требованиям ГОСТ 6709-72, а затем детали должны быть прокалены.

Последовательность проведения операций при прокаливании должна быть следующей:

нагрев до температуры (393±10) К [(120±10) °С];

выдержка при температуре (393±10) К [(120±10) °С] не менее 1 ч;

нагрев до температуры (643±5) К [(370±5) °С]. Скорость повышения температуры должна быть не более 0,04 К в 1 с (150 °С в 1 ч);

выдержка при температуре (643±5) К [(370±5) °С] не менее 1,5 ч;

охлаждение деталей в печи до температуры не более 373 К (100 °С), а затем охлаждение на воздухе до температуры (293±5) К [(20±5) °С].

Температуру следует определять измерительной системой, имеющей датчик, расположенный в рабочем пространстве печи.

3.6. Пропитка должна быть проведена не менее чем через 1 ч после термической обработки и состоять из операций, перечисленных ниже:

вакуумирование деталей не менее 1 ч. Остаточное давление в сосуде, где проводят пропитку, должно быть не более 1,07·10 Па (8 мм рт.ст.);

вакуумирование суспензии до остаточного давления 4·10-5,3·10 Па (30-40 мм рт.ст.). Время выдержки при этом давлении - не менее 5 мин;

подача суспензии после вакуумирования в сосуд, где проводят пропитку;

повышение давления. В сосуде, где проводят пропитку, давление - не менее 20·10 Па (200 кгс/см). Скорость повышения давления - не более 8·10 Па в 1 с (49 кгс/см в 1 мин);

выдержка деталей, залитых суспензией, под давлением не менее 20·10 Па (200 кгс/см), время выдержки - не менее 5 мин;

снижение давления в сосуде, где проводят пропитку, до атмосферного. Скорость снижения давления - не более 2,5·10 Па в 1 с (15 кгс/см в 1 мин);

промывка деталей дистиллированной водой, имеющей температуру от 323 до 353 К (от 50 до 80 °С) и удовлетворяющей по сухому остатку содержанию хлоридов и концентрации ионов водорода требованиям ГОСТ 6709-72.

Примечания:

1. Допускается перед подачей суспензии повышать остаточное давление в сосуде, где проводят пропитку, до 4·10 Па (30 мм рт.ст).

2. Уровень суспензии в сосуде при проведении пропитки должен быть выше верхней кромки детали не менее чем на 70 мм.